FMEA第五版与第四版的区别.ppt

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1、新版FMEA培训总结-青岛培训总结2019.8.14培训总结报告主要内容新老版本概况对比信息1七步法方法说明3新老版本内容变化点2新版FMEA的推行进度4新老版本概况对比信息1.1NO区分老版本新版本备注1版本AIAG第四版手册AIAG&VDAFMEA手册2编写组织AIAG：美国汽车工业行动小组VDA：德国汽车工业协会AIAG：美国汽车工业行动小组3增减内容/增加了监视及系统响应的补充FMEA4风险优先排序方法变化/偏重于对于严重度的优先级5管理思想/1.以项目管理的方法来进行FMEA；2.设定了四个假设，不推荐管理原

2、因的分析；七步法新老版本内容变化点1.2为解决之前做FMEA即填表格的做法，新版FMEA提出了“七步法”概念（见下图）。“七步法”基于产品功能和结构树展开，通过更谨慎的逻辑来识别风险。新版FMEA七步法，未来将与FTA、FMEDA以及FunctionSafety等重要工具完美结合！打分标准变化新老版本内容变化点1.2考虑到ISO26262对FunctionSafety的要求，10和9分打分标准有调整，取消原来10-安全或法规相关且无预警，9-安全或法律法规相关且有预警，改为：10-安全相关，9-法律法规相关新的风险评级

3、标准：严重度评级——对各个级别均定义了新的10分制量表。评级10和9与功能安全组对应（无论警告如何，安全评级为10,而法规评级为9）；频度评级——10分制量表，并额外强调将预防控制作为频度评级的输入；探测度评级——考虑探测能力、探测方法成熟度和探测机会的10分制量表。对于频度和探测度，给出了更详细的、带示例的评估表。RPN变更为AP（行动优先级）行动优先（AP）取代RPN（风险优先系数）。单独检查S、O和D评级，并将三个因素的组合用于降低风险，优先考虑高、中或低。高度优先的是要求采取风险降低措施，以改进预防/探测控制或

4、证明当前控制措施充分的理由。根据不同的S（严重性）、O（可能性）、D（可探测性）组合，可以通过查表确定相应的风险控制措施的优先级（AP）针对不同AP优先级，采取有针对性的措施降低风险级别，同时也可以判定现有的控制是否充分新老版本内容变化点1.2FMEA表格变化，体现失效链新老版本内容变化点1.2七步法主旨-（个人总结）七步法方法说明1.3新版本增加了七步法的分析工具，主旨在于：1.将FMEA的过程作为一个项目来进行管理，更能够实现团队参与和持续更新的目的；2.增加了结构分析，功能分析和失效分析和风险分析这几个过程，实际

5、是将老版的思维过程进行了工具化的定义及划分，这样更加的系统避免分析不到；步骤一：项目规划及准备七步法方法说明1.3内容：项目描述、项目计划、分析边界以及确定使用的基础FMEA要点：强调对项目分析范围的准确定义，并确认基础FMEA；强调项目计划的制定，推荐5T工具的使用；修改了FMEA表格中的表头内容。步骤一：规划与准备公司名称：烟台迪桢瑟汽车配件有限公司项目：9BYB-MY20制造地址：山东省烟台市开发区广州路2号PFMEA开始日期：2019.8.14PFMEAID编号：PFMEA-001顾客名称：上汽通用汽车有限公司

6、PFMEA修订日期：过程职责：石伟鹏年型号/项目：MY20/9BYB跨职能团队：保密等级：A级步骤二：结构分析七步法方法说明1.3内容：利用工具描述分析范围、确定系统和过程的结构并可视化、准确定义顾客，结构分析是功能分析的基础。要点：引入关注要素的概念；关于设计FMEA：利用结构树、方块图/边界图等工具使结构可视化，并描述分析范围；关于过程FMEA：利用过程流程图以及结构树等工具使结构可视化，并描述分析范围；强调顾客和供应商之间的合作。步骤二结构分析（以燕尾夹板为例）1.过程项系统、子系统、组件要素或过程名称2.过程

7、步骤工位编号和关注要素名称3.过程工作要素4M类型人/机/料//环燕尾夹板燕尾夹板下料操作人员/设备/料燕尾夹板燕尾夹板冲压成型操作人员/设备/料燕尾夹板燕尾夹板串光处理操作人员/设备/料/环步骤三：功能分析七步法方法说明1.3内容：产品或过程功能的可视化，制作功能树或参数图来分析功能、明确要求（特性）与功能之间的关联，强调开发团队(系统、安全和组件)之间的合作，功能分析是失效分析的基础。要点：关于设计FMEA：根据功能网或参数图进行描述，并识别要求（功能要求和非功能要求）；关于过程FMEA：根据参数图进行描述，强调

8、要求是功能的具体技术描述（特性），以及失效模式就是功能要求的反面；强调工程团队之间的合作（系统、安全和组件）。步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例）1.过程项的功能系统、子系统、零件要素或过程的功能2.过程步骤的功能和产品特性3.过程工作要素的功能和过程特性下料1.尺寸（长度，宽度）2.外观（无褶皱，垫料，划痕）1.人员操作（用料正确