硝酸工艺流程简介.doc

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1、1.双加压法稀硝酸生产工艺流程1.1工艺流程示意图如图1-1：中压蒸汽空气尾气液氨至漂白塔1234567891011121314151617181921222321241、2—液氨蒸发器，3—辅助蒸发器，4—氨过热器，5—氨过滤器，6—空气过滤室，7—空压机，8—混合器，9—氧化炉、过热器、废热锅炉，10—高温气气换热器，11—省煤器，12—低压反应水冷器，13—氧化氮分离器，14—氧化氮压缩机，15—尾气预热器，16—高压反应水冷器，17—吸收塔，18—尾气分离器，19—二次空气冷却器，20—尾气透平，21—蒸汽透平，22—蒸汽分离器，23—汽包，24—蒸汽冷凝器。图1-1工艺流程示

2、意图1.2流程简述：合成氨厂来的液氨进入有液位控制的A、B两台氨蒸发器中，氨在其中蒸发，正常操作时，大部分液氨被A台蒸发器中来至吸收塔的冷却水所蒸发（吸收塔上部冷却水与A蒸发器形成闭路循环），蒸发温度11.5℃；其余的液氨被冷却水在B台蒸发器中蒸发，蒸发温度为14℃，两台氨蒸发器的蒸发压力均维持在0.52Mpa；其中的油和水在辅助蒸发器中被分离，蒸发出的气氨进入氨过热器，气氨温度由TV31022控制，温度为110℃，然后再经氨过滤器进入氨─空气混合器。空气从大气中吸入，经过三级过滤进入空气压缩机入口（冬季在经过空气过滤器前由空气预热器预热），经过空气压缩机加压至0.35Mpa后分为一次

3、空气和二次空气两股气流，一次空气进入氨─空混合器，二次空气进入漂白塔。氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧化生成NO等混合气体，铂网氧化温度为860℃，然后经过蒸汽过热器、废热锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器，再进入氧化氮分离器，在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化氮压缩机，进气温度为60℃，压力为0.3Mpa；出口温度为200℃，压力为1.0Mpa。再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物气体温度为40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷淋而下，二者逆流接触，生成58%—6

4、0%的硝酸，塔底酸温度为40℃，从吸收塔出来的硝酸进入漂白塔，用来自二次空气冷却器的约120℃的二次空气在漂白塔中逆流接触，以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到40℃，进入成品酸贮罐，再用成品酸泵送往硝铵和间硝装置。从吸收塔顶部出来的尾气先后经过尾气分离器、二次空气冷却器、尾气预热器、高温气—气换热器，温度升至360℃，进尾气透平，回收约60%的总压缩功，出尾气透平的气体温度为140℃左右，NO含量≤200ppm，经排气筒排入大气。在废热锅炉中产生4.0MPa的湿饱和蒸汽，经蒸汽过热器加热到温度440℃、压力为3.9Mpa过热蒸汽进入蒸汽分

5、离器，过热蒸汽用于驱动蒸汽透平，蒸汽过剩送至外界蒸汽管网。锅炉系统采用强制循环，用锅炉水循环泵（J31002/A/B）使锅炉水在汽包和锅炉间循环。1.3流程特点：1．氧化压力为0.45MPa(A)，吸收压力为1.1MPa(A)。2．氨的氧化率高达96%以上，铂耗较低，为120mg/t100%HNO(回收前)。二氧化氮吸收率高，硝酸浓度可达60%，排放的尾气中NO的含量在200ppm以下。3．采用中温(360℃)回收装置尾气能量，使压缩机组的蒸汽透平和尾气膨胀透平之间达到经济匹配，与高温回收相比不必采用耐高温的尾气透平和尾气加热器，工作条件不苛刻，操作稳定可靠。4．合理利用氨蒸发的冷量，

6、制得18℃低温冷却水去吸收塔冷却盘管移走吸收反应热，有效降低尾气中NO气体的含量。5．装置副产中压过热蒸汽，除驱动压缩机组蒸汽透平外还可以外送，装置耗电量小，仅为11.1kw/t100%HNO（不含循环水用电）。6．采用DCS控制系统，使操作更加方便和安全。2．综合法稀硝酸生产工艺流程：空气通过鼓风机依次经过水洗塔和过滤器，除去机械杂质和粉尘，进入混合器与过滤后的氨气混合，然后进入氧化炉，反应生成高温的氧化氮工艺气体，工艺气体经过锅炉、冷却器降温至40℃，经压缩机加压至0.35Mpa，经过换热降至40℃进入吸收塔底部与塔顶加入的水反应，稀酸从塔底排出进入漂白塔漂白后送入酸罐，从吸收塔顶

7、部出来的尾气经过换热进入透平膨胀机回收能量后进入碱吸收塔，经碱吸收后排入大气，排放的尾气中NO的含量最低约400ppm。3．常压法稀硝酸生产工艺流程：空气通过过滤器除去机械杂质和粉尘后经过鼓风机，进入混合器与过滤后的氨气混合，然后进入氧化炉，反应生成高温的氧化氮工艺气体，工艺气体经过锅炉、冷却器降温至40℃，进入吸收塔底部，在常压下经过多个酸吸收塔吸收，从吸收塔顶部出来的尾气进入多个碱吸收塔，经碱吸收后排入大气，排放的尾气中NO的含量最低约20