天然气管道顶管穿越工程施工方案.doc

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1、天然气管道顶管穿越工程施工方案1主要施工方法根据本工程公路穿越的特点采用人工掘土，轴向液压千斤顶配以液压站的方法。使用挖掘机开挖顶管操作坑和接收坑，人工修整，吊车下设备和套管，30-50Kw发电机供电，千斤顶后方设置抗力挡墙，并对抗力挡墙后的坑壁进行加固处理（钢筋混凝土＋钢结构板）。顶管时，先由人工在套管前端掏土，再用电动油泵驱动千斤顶顶进套管，待套管顶进后再继续人工掏土，如此循序渐进，直至穿过公路为止。顶管挖掘出的土石方采用人力手推车从套管内运送至管口，再用卷扬机提升出操作坑。顶管完毕后进行穿越段管道安

2、装，拟采用单根下管后在套管端操作坑内进行焊接的方法。管道穿越就位后进行套管封堵、管沟回填等工作。顶管穿越施工断面图2顶管施工工艺流程3施工准备1)开工前办理公路穿越施工许可证、征地等手续。2)确认穿越段内是否有地下管道、光（电）缆等设施，若有，设定警戒线范围，设置警示标志，采取相应的保护措施。3)维护保养机具设备。3.1测量1)顶管施工测量由专业测量人员现场测量并用白灰放出穿越套管中心线，根据中心线确定操作坑开挖位置，并绘出穿越施工断面图。放出套管顶进工作坑的开挖边界线，并根据套管埋设深度确定作业坑深度。

3、本工程拟定开挖作业坑为造作坑底部为5m*5m，操作坑上表面为14m*5m；2)顶管工程的测量工作是整个顶管工程质量的关键，它的实施好坏将直接影响到管线线形的平顺，甚至影响到顶管的顺利贯通，因此需精心实施，确保无误。3)顶管测量包括高程测量和左右偏差测量两部分。4)高程测量方法：在地面上把永久性水准引测至井边，通过垂直吊钢尺引测至井下，设临时水准点，再在管道内架设水准仪测至机关内标靶，即可知道机头高程偏差。此水准还可从机头测出来，闭合差按二级水准控制。5)左右偏差测量方法：在后座设一台激光经纬仪，在满足通视

4、的条件下，直接看机头内标靶就可知道左右偏差。3.2场地清理对作业带内的植被进行清理，并进行平整碾压处理。设置施工作业占地边界警戒线。3.3场地排水操作坑开挖前对场地采取排水措施：操作坑内的排水采用在操作坑的一角挖300×300×300的集水坑，用潜水泵抽水的方法。作业坑周围距作业坑1m处挖排水沟，沟深0.2m、宽0.3m，将雨水和操作坑内抽出的积水引进公路边沟。4操作坑开挖及处理测量放线后，在公路两侧挖顶进操作坑和接收坑，操作坑尺寸为5.0×5.0m，深5.5m。作业坑开挖点离公路边沟边缘2m，以保证公路

5、路基边坡的稳定。操作坑壁坡度60°，并用钢架管和竹跳板支护，防止塌方。操作坑周围用架管搭围栏，设置照明灯和警示标志。5顶管抗力挡墙安装顶管千斤顶的后支撑采用钢结构抗力挡墙，形式如下图：挡墙后坑壁的处理：本处穿越地质为粘土，需对坑壁进行加固，加固方式为浇筑厚0.3m、宽4m、高3m的C25钢筋混凝土。6设备安装1)在操作坑内安装轨道、顶管设备等并进行顶管。顶管轨道的中心线和千斤顶的中线必须与穿越套管的平面中心线三线重合。2)设备安装就位前，应再次确认作业坑开挖的深度是否达到设计要求，作业坑底部是否平整。①轨

6、道安装时将发送轨道固定在操作坑底部并校正其方向，保证两轨道之间的中心线与设计穿越套管中心线在同一垂直面上，两轨道之间的间距为0.8m，轨面与基坑底部之间的高度为0.12m，顶管机的尾部要紧靠在抗力挡墙上。②传力板采用钢板制作，作用是将顶管机的顶力均匀的分布在套管上，保证套管受力均匀，传力板的中心线与套管中心线、顶管机顶进油缸中心线在同一直线上。传力板的高度为0.55m，就位后传力板的顶部应在套管的1/4高度范围内。③顶管机安装在轨道上，顶管机尾部应紧靠在抗力挡墙上。④工具切屑管的安装为保证顶进过程中，套管

7、前面端部的切屑阻力，需要在第一根套管的前端安装工具切削管，工具切屑管采用δ=10mm的钢板卷制而成，切屑管的长度约0.5m，工具切屑管的外直径与套管的外直径相同。7套管顶进1)顶管设备全部安装到位后，即可开始安装第一节套管，并连接传力板、传力轴。第一节套管紧贴前壁，开始挖土，挖到约0.2m时就进行第一次顶管。2)第一根管顶进方向的准确性是顶管，在顶进之前先校核套管中心线与管道设计中心线的偏差，其位置偏差不得超过管长的1.0%。同时测量套管管顶埋深是否达到设计要求。1)套管顶进作业按照掘进开挖→顶进主油缸→

8、回收主油缸→添加顶铁→掘进的顺序循环进行。2)套管顶进施工采用人工掘进，电动油泵驱动顶进，人工掘进时只能在工具切屑管内进行，严禁超前开挖掘进，如需要超前开挖，超前开挖掘进长度不超过0.3m，开挖完成后应立即顶进套管。3)挖掘出的泥土采用小车运送出套管，然后采用小型卷扬机将泥土运送出操作坑。4)按照上面的顶进程序，逐根顶进套管直到套管到达接收工作坑，然后卸下工具切削管，撤出顶进设备。5)套管每顶进1.0m都必须进行一次顶进方向检