压铸模浇注及排溢系统设计.ppt

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1、1压铸模浇注及排溢系统设计浇注系统设计排溢系统设计2定义：金属液在压力的作用下充填型腔的通道。组成：直浇道、横浇道、内浇口和余料等。作用：浇注系统对金属液流动的方向、溢流排气条件、压力的传递、充填速度、模具的温度分布、充填时间的长短等各个方面都起着重要的控制与调节作用。第一节浇注系统设计3注：1-直浇道；2-横浇道；3-内浇道；4-余料图6-1各种类型压铸机浇注系统的结构一、浇注系统的结构及分类（一）浇注系统的结构4按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，可分为；侧浇道中心浇道顶浇道(直接浇道)环形浇道缝隙浇道多支浇道点浇道（二）浇注系统的分类5侧浇道浇口设于

2、铸件一侧，是常见的浇口形式，适用于多数形状的铸件，便于在清理铸件时除去。图6-2不同形式的侧浇道6中心浇道顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，内浇道开设在孔口处，同时在中心设置分流锥。可缩短金属液在充型时的流程，并有利于较深型腔内气体的通过分型面排出，浇注系统金属液消耗少，可减少铸件、浇注系统和排气系统在分型面上的投影面积，减小铸型轮廓，提高压铸机合型力的有效利用率。适用于立式冷式压铸机或热压室压铸机。7图6-3中心浇道8直接浇道（或称顶浇道）把直浇道的底部直接作为内浇口，故浇口面积较大，压力传递很好，靠近浇口的铸件上易生气孔或缩松，浇道需要切除。图6-4直

3、接浇道9图6-5不同形式的环形浇道环形浇道可避免金属液充型时对型芯的正面冲击，改善充型和排气条件。但铸件清理时除去浇注系统困难。10缝隙浇口设在较高铸件的侧壁高度方向上，它有利于具有较深内腔、在压铸时不易排气铸件的排气，但在清理铸件时不易除去浇注系统。图6-6缝隙浇道11切线浇道又称切向浇道，适用于环形铸件，内浇口的两条切线方向应注意尽量不让导引的金属液冲刷形成铸件内圆的型芯。切线浇道12点浇道点浇口是顶浇口的一种特殊形式。一般用于直径大于200mm的桶形零件、结构对称壁厚均匀且在2.0-3.5mm之间的罩壳类零件。图6-7点浇道13多支浇道适合于一模多腔

4、。多支浇道14内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸，要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽员减少气孔和疏松，才保证压铸件的表面要光洁完整无缺陷。二、内浇口设计15（一）内浇口的分类16有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。有利于型腔的排气。薄壁复杂的压铸件．宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度；一般结构的压铸件，宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳。金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。（二）内浇口设计的

5、原则17应使金属液充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失：内浇道的数量以单道为主，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道。内浇道的设置应便于切除和清理。（二）内浇口设计的原则（续）18合理不合理不合理图6-8压铸件内浇口设计方案示例压铸件内浇口设计方案示例（a）19图6-8压铸件内浇口设计方案示例压铸件内浇口设计方案示例（b）合理不合理不合理b)20图6-8压铸件内浇口设计方案示例压铸件内浇口设计方案示例（c）合理不合理c)21图6-8压铸件内

6、浇口设计方案示例压铸件内浇口设计方案示例（d）合理不合理d)22图6-8压铸件内浇口设计方案示例压铸件内浇口设计方案示例（e）e)合理不合理23图6-8压铸件内浇口设计方案示例压铸件内浇口设计方案示例（f）合理不合理f)241、流量计算法（三）内浇口截面积计算式中：A内—内浇口面积（cm2）V—压铸件体积和溢流槽体积（cm3）t—充型时间（s）v充—推荐的充填速度（cm/s）见表7-1ρ—液态金属的密度（g/cm3）G—压铸件和溢流槽的质量（g）。25充型速度推荐值26计算内浇道截面积的经验公式很多，根据不同的条件可得出不同的经验公式。例如，达伏克对内浇道

7、截面积和压铸件质量之间的关系提出的经验公式：2、经验公式式中：A内—内浇口面积（mm2）G—压铸件的质量（g）。27内浇道的形状除点浇道、直接浇道为圆形，中心浇道、环型绕道为圆环形外，基本上为扁平矩形状。根据充填理论可知，内浇口的厚度极大地影响着充填的形式，亦即影响着压铸件的内在质量，因此，内浇口的厚度是一个重要尺寸。（四）内浇道尺寸28内浇道的最小厚度不应小于0.15mm；最大厚度一般不大于相连的压铸件壁厚的一半；内浇道过于薄，加工时则难以保证精度；压铸时分型面形成的披缝会使内浇道截面积发生很大的波动；会使内浇道处金属液凝固过快，在压铸件凝固期间压力不能

8、有效地传递到压铸件上。1、内浇道厚度29（1）内浇道厚度的经验数据