项目12压铸模具排溢系统设计

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1、项目１２压铸模具排溢系统设计项目导入一相关知识二项目实施三项目拓展三【能力目标】1、掌握排溢系统的作用；2、掌握溢流槽及排气槽的设计方法。【知识目标】1.溢流槽设计2.排气槽设计一、项目引入本项目是较为典型的汽车叉架类产品，本项目以三维产品及下模部分示意图为介绍，将排溢系统充分、简明、便于加工的前提下设计出来二、相关知识排溢系统和浇注系统，在整个型腔充填过程中是一个不可分割的整体。排溢系统由溢流槽和排气槽两大部分组成排溢系统的组成1—型腔2—溢流口3—溢流槽4—排气槽5—推杆（一）、溢流槽设计1、溢流槽的作用：排除

2、型腔中的气体，增强排气效果。控制金属液充填流态，防止局部产生涡流。转移缩孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔的部位。调节模具温度，改善热平衡，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。作为脱模时推杆推出的位置，防止铸件变形或在铸件表面留有推杆痕。增大对动模的包紧力，使铸件在开模时随动模带出。采用大容量溢流槽，置换先期的冷污金属液，以提高铸件的内部质量对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽处常作为引出气体的起始点。2、溢流槽的设计要点：设在金属流最初冲击的地方，以排除端部进入型腔的冷凝金属流。容积比应比该金属流稍大一些。设在两股金属流汇

3、合的地方，以消除压铸件的冷隔。容积相当于出现冷隔范围部位的金属容积。布置在型腔周围，其容积应能足够排除混有气体的金属液及型腔中的气体。设在压铸件的厚实部位处，其容积相当于热节或出现缩孔缺陷部位的容积的2～3倍设在容易出现涡流的地方，其容积相当于产生涡流部分的型腔容积。设在模具温度较低的部位，其容积大小以取得改善模具温度分布为宜。设在内浇口两侧的死角处，其容积相当于出现压铸件缺陷处的容积。设在排气不畅的部位，设置后兼设推杆。设置整体溢流槽，以防止压铸件变形.溢流槽的布置示例金属液最先冲击部位和内浇口两侧在金属液最先冲

4、击的部位和内浇口两侧设置溢流槽，排除金属液流前头的气体、冷污金属液，稳定流态，减少涡流，并将折回浇口两侧的气体、夹渣排除型芯背面金属液汇合处型芯背面区域是金属液在充填过程中被型芯阻止所形成的死角，也是由气体和夹渣形成铸造缺陷之处，故经常布置溢流槽，以改善铸件的质量型腔内金属液汇合处在压铸过程中，由于铸件结构和工艺条件所限，往往不易完全达到理想的流态，在几股金属液的汇合处，也是气体、冷污金属液、涂料残渣最集中的区域，应设置溢流槽来改善充填、排气条件金属液最后充填的部位在金属液最后充填的部位，合金温度和模具温度比较低，

5、气体、夹杂较集中，故应设置溢流槽以改善模具热平衡状态，改善充填、排气条件铸件局部厚壁处铸件厚壁处最易产生气孔、缩松等缺陷，为了改善厚壁处的内部质量，经常采用大容量的溢流槽和较厚的溢流口，以充分地排除气体和夹渣，转移缩松部位，改善内部质量主横浇道的端部将冷污金属液、涂料残渣和气体贮藏在主横浇道端部的大容量溢流槽中，同时对金属液的流态有一定的稳定作用3、排溢槽的结构形式设置在分型面上的溢流槽设置在型腔内的溢流槽4、排溢槽的尺寸确定排溢槽的容积使　用　条　件容　积　范　围说　　　　　明消除压铸件局部热节处缩孔缺陷为热节的

6、3～4倍，或为缺陷部位体积的2～2.5倍如作为平衡温度的热源或用于改善金属液充填流态，则应加大其容积溢流槽的总容积不少于压铸件的20%小型压铸件的比值更大排溢槽的截面形状溢流槽的截面形状有三种。一般情况下采用Ⅰ型。Ⅱ型和Ⅲ型的容积较大，常用于改善模具热平衡或其它需要采用大容积溢流槽的部位Ⅰ型Ⅱ型Ⅲ型单个溢流槽的经验数据铅合金锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金黑色金属溢流口宽度h/mm6~128~128~12溢流槽半径R/mm4~65~106~12溢流口长度l/mm2~32~32~3溢流口厚度b/mm0.4~0.50.5

7、~0.80.6~1.2溢流槽长度中心距H/mm>1.5~2h>1.5~2h>1.5~2h（二）、排气槽设计排气槽是充型过程中型腔内受到排挤的气体得以逸出的通道。设置排气槽的目的是为了能排除浇道、型腔及溢流槽内的混合气体，以利于充填、减少和防止压铸件中气孔缺陷的产生。1、排气槽的设计要点排气槽的位置选择原则上与溢流槽基本相同，排气槽尽可能设置在分型面上，以便脱模。排气槽尽可能设置在同一半模上，以便制造。排气量大时，可增加排气槽数量或宽度，切忌增加厚度，以防金属液堵塞或向外喷溅。型腔深处可利用型芯和推杆的间隙排气。2、

8、排气槽的常用结构通常排气槽设在分型面上，只要金属液充填过程中不过早地封闭排气槽，型腔内的气体就能得到很好的排除。分型面上的排气槽可以直接从型腔引出，也可以开设在溢流槽外侧。平直式排气槽经过一段距离后扩张的排气槽曲折形排气槽与溢流槽配合的排气槽3、排气槽的尺寸在分型面上设置的排气槽的形状：(a)(b)(c)(d)(e)在分型面上设置的排气槽的尺寸合金种类排气槽