精炼工应知应会.docx

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1、精炼工岗位应知、应会一、精炼的任务1、进一步使钢液脱氧，尽可能地去除钢液中溶解的氧量和氧化物夹杂。2、将钢中的硫含量去除到小于钢种规格要求。3、调整钢液化学成分，保证成品钢中所有元素的含量都符合相应标准要求。4、调整炉渣成分，使炉渣碱度合适、流动性良好，有利脱氧、脱流、去夹杂。5、调整钢液温度，确保良好的浇钢温度。6、保证精炼效果的生产节奏二、钢液脱氧的任务 一是降低钢液中的溶解氧量，使其达到规定的范围。二是减少钢液中的非金属夹杂并改善其性能、大小形态和分布。2、脱氧的方法：常用的脱氧方法有沉淀脱

2、氧和扩散脱氧两种。A、沉淀脱氧（直接脱氧）：它是将脱氧元素（脱氧剂）直接加入钢液中与氧化合，生成不溶于钢液的氧化物或复合氧化物上浮到炉渣中，以达到脱氧的目的。沉淀脱氧的通式为：    x[Me]+y[O]=MeyOx式中：Me—脱氧元素；    x；y—系数。脱氧的化学反应均为放热反应。在1600℃时，各元素脱氧能力由强到弱的排列次序如下：Zr、Ca、Mg、Al、Ti、B、Si、C、P、Nb、V、Mn、Cr、Fe、W、Mo、Ni、Cu氧化顺序排在Fe以后的元素，如Mo、Ni等元素不能作为脱氧剂，也

3、不能被氧化去除。B、扩散脱氧（间接脱氧）：在一定温度下，氧在熔渣与钢液间的分配服从分配定律：L0=α（Fe）/[%O]。如果设法降低渣中FeO含量，使其低于与钢液相平衡的氧量，氧将从钢液向熔渣内转移，即钢液被脱氧。因为这种脱氧是利用氧的扩散来实现的，所以称为扩散脱氧。沉淀脱氧是直接在钢液中进行的强制性脱氧，优点是脱氧速度快。缺点是如果脱氧产物不能及时排除会污染钢液。扩散脱氧的主要特点是脱氧反应在熔渣内进行，因而脱氧产物不进入钢液中，钢中夹杂物含量较少。但它的反应速度慢，还原时间长，炉衬也易受高温熔

4、渣的侵蚀。在精炼生产实践中，常把沉淀脱氧和扩散脱氧联合起来使用成为综合脱氧。这样即可提高钢的质量，又可缩短冶炼时间。3、脱氧剂的使用目前作业区使用的脱氧剂有电石CaC2、Si-C粉、Al（块、线）、复合脱氧剂及碳粉。电石：是一种非金属强脱氧剂，它既可以在转炉出钢时加在包地包底进行沉淀脱氧，也可在精炼炉加在渣面进行扩散脱氧。其脱氧反应为：3（FeO）+CaC2=CaO+2CO+[3Fe]在渣中加入电石块时，因其密度比渣大而比钢水小，其结构又和炉渣结构相似，可熔于渣内，具有很强的脱氧能力。若与碳分配合

5、使用，可获得更好的脱氧效果。Al（块、线）：炼钢生产中，铝是强脱氧元素，大部分钢均采用铝或含铝的复合脱氧剂脱氧。其脱氧反应为：3（FeO）+2Al=（Al2O3）+3[Fe]它的脱氧产物是熔点很高的Al2O3细小粒子，但能借钢液的对流作用而大量排除。但部分没有从钢液中分离出来的Al2O3颗粒，将在钢中聚集成链状夹杂，对钢的质量产生不良影响。Fe-Si块：它既是脱氧剂又是合金剂，现大多数情况下都作为合金来使用。碳粉：碳粉一般用做增碳剂，但也可作为脱氧剂使用。其脱氧反应为：（FeO）+C=CO+[Fe

6、]  →CO+O=CO2用碳粉脱氧的产物为CO+CO2气体，不存在钢液被非金属夹杂污染的问题。同时能使炉内具有还原气氛，能降低炉内氧的分压，减少炉气对炉渣的氧化。但用碳粉还原由于固态粉与渣中（FeO）反应不完全，且速度较慢，只能将钢液脱氧到一定程度。另外在冶炼低碳钢时，如果碳粉加入过多还会有增碳的危险。所以再生产中一般常与其它强脱氧剂配合使用。复合脱氧剂：含有两种或两种以上脱氧元素的脱氧剂称为复合脱氧三、精炼炉渣的控制对于炉渣，根据所炼钢种不同，各企业都有自己的渣系。目前我厂精炼炉渣要求控制为流动

7、性良好的泡沫白渣（或称混合白渣）。它的主要成分有CaO、SiO2、MgO、Al2O3及少量的FeO和其它物质。这种白渣的特点是成渣迅速、温度容易控制、渣况活跃、渣变白的时间短且脱氧、脱硫及吸附非金属夹杂物的能力较强。四、精炼炉的吹氩控制精炼炉吹氩分为“硬吹”和“软吹”两种状态。硬吹——用较大压力（约0.6MPa左右）吹氩。搅拌的激烈程度以钢液及渣不溅出大包为准。一般在均匀钢液成分和温度操作中采用。硬吹必须在有炉盖保护的状态下使用，以避免钢液吸气。软吹——用较小压力（约0.2MPa左右）吹氩。以在渣

8、面能看到明显的鼓包，又使钢液不露出渣面为准。一般在送电过程及喂线后都要采用软吹，其目地是保证电弧的稳定，促进钢液中的气体和夹杂物的充分上浮，提高钢液的纯净度。1、送电控制精炼炉供电的基本原则是前期采用大电压、大电流以促进快速化渣。渣化开后采用低压大电流送电，以利于快速升温。需要注意得是：在进行停电操作时，必须先抬电极后断电，严禁带负荷拉闸。2、精炼炉喂线操作精炼炉进行喂线操作时必须选择钢流下降的部位进行喂线。喂线量及喂线速度严格按各钢种工艺执行。1、精炼炉渣量要求在2%以上的渣量。