变电设备及线夹发热及处理方法.doc

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1、.变电设备及线夹发热及处理方法摘要：设备线夹是电气设备的连接点，设备线夹过热已经是电力系统的一个老问题。随着系统安全可靠性越来越高，在设备缺陷管理中，成为一个越来越突出的问题，值得我们重视。认真研究其发生原因，以便彻底解决，保证电力系统的安全稳定运行。本文主要阐述了在实际运行中变电设备发热出现的主要原因，同时结合检修过程中对发热故障的处理，详细说明了实地解决设备发热的思路，为解决发热问题提供可靠解决方法。关键词：设备线夹接触电阻温度升高设备管理金属膨胀铜铝过渡防氧化处理1变电设备发热的危害电气设备的发热是

2、人们在工作中经常碰到的，它不仅影响设备的正常运行，而且还会引起电气设备绝缘老化而直接导致事故。变电运行设备发热是设备运行安全的潜在威胁，高压设备的各种电器连接部件,由于种种原因造成元器件的松动、锈蚀、表面氧化,使这些部件出现不正常的过热现象。若不及时发现和处理，发热严重时很可能导致设备连接点的烧断，有的会引起燃弧放电,直至烧断引线或发生相间短路;有的会使热量传导至设备内部,直接造成设备损坏。..变电设备发热主要有以下几种原因：其中以接头发热较为普遍。2运行中变电设备接头发热的原因通过工作以来在变电设备检修

3、中发现。变电设备线夹发热变电运行中较为普遍，其主要原因如下1、运行中的设备线夹由于压接质量不良，在大电流的作用下，接头温度升高，接触电阻增大，恶性循环造成隐患，采用爆破压接导致设备线夹与导线接触处不实，接触电阻增大，从而引起过热。2、设备安装过程中，对安装工艺要求不严格，接头连接安装工艺不当。设备线夹在出厂时表面有凹凸不平及毛刺现象，安装中没有很好打磨。设备运行一段时间后，接触面氧化，接触电阻增大，温度升高，继而引发过热现象。或是连接安装过程中，错误使用砂纸打磨铝质母线接触内表面，户外设备引线（采用铜铝过

4、渡设备线夹）接头内聚集很多沙土，导致有效接触面积减少接触电阻增大而发热。3、紧固螺栓压力不当。部分检修人员在检修时对母线接头的连接效果上存有误区，认为连接螺栓拧的愈紧愈好，其实不然。因铝质母线弹性系数小，当螺母的压力达到某个临界压力值时，若材料的强度差，再继续增加不当的压力，将会造成接触面部分变形隆起，反而使接触面积减少，接触电阻增大。..4、不同金属的膨胀效应引起。钢制螺栓的金属膨胀系数要比铜质、铝质母线小的多，尤其是螺栓型设备接头，在运行中随着负荷电流及温度的变化，其铝或铜与铁的膨胀和收缩程度将有差异

5、而产生蠕变。所谓蠕变就是金属在应力的作用下缓慢的塑性变形，蠕变的过程还与接头处的温度有很大的关系。实践证明，当接头处的运行工作温度超过80℃时，接头金属将因过热而膨胀，使接触便面位置错开，形成微小空隙而氧化。当负荷电流减少温度降低回到原来接触位置时，由于接触面氧化膜的覆盖，不可能是原安装时金属间的直接接触。每次温度变化的循环所增加的接触电阻，将会使下一次循环的热量增加，所增加的较高温度又使接头的工作状况进一步变坏，因而形成恶性循环。5、不同材质接头接触表面的微电池腐蚀效应。据有关试验文献资料表明，铜的标准

6、电势为+0134V，铝的标准电势为-1128V，铜铝之间的电势差为+1162V。若铜铝直接接触，空气中的水和氧化碳及其它有害杂质会在接头接触表面形成电解液。由于两极直接接触，便会有微弱的电流流动，在电解液的作用下，时接触表面逐渐腐蚀，引起接触电阻增大而发热。3防止变电设备接头发热的对策..对于这类过热，通常的处理方法有两种，一是开夹检查处理，就是将过热的线夹打开检查，如发现过热点，进行处理；二是不开夹检查处理，就是将过热的线夹固定螺丝紧固一遍。以上这两种方法都存有一定弊病。如果草率的把线夹打开，而过热点又

7、不在内部，这就造成不必要的工作，同时由于导线与线夹经过导电运行，密度及吻合程度已趋合理，如果复装时不仔细，线夹机械压紧强度不均匀，结果适得其反；如果贪图省事，把应打开检查的线夹不开夹，而过热点确在内部，只是简单的紧固线夹螺丝，这样的紧固如果用力过度，有时会造成线夹机械变形或者过死点，使接触部位出现缝隙，反而造成接触更不紧密，结果适得其反，给安全运行留有隐患。正确的处理方法，应该按以下步骤进行：1、操作人员熟练掌握压接技术，从而提高压接质量，采用液压压钳进行压接，淘汰爆破压接法。事实证明，采用液压压接后，故

8、障率明显降低。2、变电所所用的母线及设备线夹金具，根据需要可选用适当型号的合格产品，采用载流量、热稳定性能及机械强度符合设计要求的金具。特别是设备线夹，应积极采用先进的铜、铝扩散焊工艺的铜铝过渡产品，防止伪劣产品入网运行。淘汰闪光焊型铜铝过渡线夹，采用钎焊型铜铝过渡线夹。对已使用的闪光焊型铜铝过渡线夹，应及时更换或加强监视巡查，防止过热现象发生。3、设备接头的接触表面防氧化处理，应优先采用电力复..合脂（既导电膏）以代替传统常