教你如何降低成本.doc

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1、降低成本降低成本始终是企业管理的中心课题之一，如何降低成本？减少和消除浪费是一个重要途径。20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在这个方面有其独到之处，现结合印刷企业的实际，重点谈谈生产现场的浪费和如何有效消除。 　　1.什么是浪费 　　通常，我们所说的浪费是指对人力、物力、财力、时间等方面用得不当或没有节制。而精益生产方式中所指的浪费，包括工业生产中不能直接创造出价值的一切活动。并将所有浪费主要归纳为7种： 　　（1）等待的浪费； 　　（2）过多搬运的浪费； 　　（3）不合格品的浪费； 　　（4）动作的浪费； 　　（

2、5）加工的浪费； 　　（6）库存的浪费； 　　（7）生产量或生产时机不当（过多过早，或过少过迟）的浪费。 　　2.现场浪费的成因及消除途径 　　针对上述7种主要的现场浪费情况，以下分别进行讨论： 　　等待的浪费 　　①等工：这种等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种等工所造成的浪费是无庸置疑的。 　　形成等待的原因通常有：作业安排不当、作业进度不平衡、停工待料、原辅材料质量不合格等。 　　以装订工序等待配套为例，由于封面、内文印刷未同步，或印后整饰、书芯、书壳加工进度不同步等，下工序都不能进行生产，有可能无法按期交货，而当能够配套后

3、，又需要抢进度，此时可能会出现加班、不能按工艺要求的放置时间等待加工半成品的定型而带来质量问题。 　　②“监视机器”的浪费：我们的一些速度快、价格高的联动生产线，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常会在一些部位另外安排人员，站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，这就是“闲视”的浪费。 　　③其他等待浪费：如在生产中发生一些问题时，设备部门和质量部门是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？ 　　2.过多搬运的浪费 　　大部分人都会认同过多搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因

4、为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。但针对一个具体的加工工序，究竟多少次就是过多的搬运？却没有一个统一的标准。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法减少它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大价钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏起来了。搬运的浪费如果分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 　　例如，笔者曾对某印刷企业的一个生产车间一段时间的总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加。经仔细分析后发现，原来是工序间的运输工时居高不下，怎样克服？

5、在不可能完全消除搬运的情况下，可重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离和次数。 　　3.不合格品的浪费 　　在生产过程中，任何的不合格品产生，都会造成材料、设备、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。 　　精益的生产方式要求能及早发掘不合格品，寻找、确定不合格的来源，从而减少不合格品的产生。 　　减少不合格品浪费的关键是第一次就做合格。 　　精益生产方式的重要思想之一就是要想尽各种办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费。具体方法是推行“零返修率”，必须第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格品，杜绝不合

6、格原材料、半成品流入生产后道工序，追求零废品率。 　　4.动作的浪费 　　要达到同样的作业目的，会有不同的动作，这其中哪些动作是必要的？哪些是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等？若设计得好，有很多动作都能被省掉！科学管理之父泰罗的理论中，专门有一种“动作研究”，虽然实施起来比较复杂，而且我们也不一定非要按照那套办法来规定我们所有的动作，但我们完全可以用上述的基本思路，反思一下我们日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？ 　　5.加工的浪费 　　在生产过程中，为了达到作业目的，

7、有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如果仔细地加以检查，你就会发现，还是有不少的浪费等着我们去改善。 　　比如，有人曾在一个印刷企业发现，胶订联动线的下线图书，需要逐本检查，为此设立了一个班组，这样一来，下线的图书，首先要码放、搬运到这个班组，再逐摞检查、加盖检查标识、码放，然后又运到打包组打包。本来可以在一个工序进行的工作，经过了三个工序，仅码放就重复了三次之多，如果最初对现场进行布局时，就地把联动线延长，合理安排人员配置，顺序检查、打包，是不是更能省工、省时呢？类似这种需要改进的地方在我们企业内部还有多少？是熟视无睹？是不愿

8、意去改进？还是心有余而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？ 　　6.库存的浪费 　　精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大的不同之处，也