在磨削螺旋锥齿轮主动轮时对砂轮角度的思考.pdf

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1、在磨削螺旋锥齿轮主动轮时对砂轮角度的思考口向长青株洲沃尔得特种齿轮有限公司湖南株洲412000摘要：介绍了在加工螺旋锥齿轮主动轮过程中，砂轮角度对砂轮修整量的影响，分析了外刀砂轮(凹面砂轮)和内刀砂轮(凸面砂轮)角度的改变对减少砂轮的修正量以及砂轮损耗的作用。关键词：砂轮角度磨齿砂轮修正量中Ilt(f类号：TH132．421；TG580．6文献标识码：B文章编号：1000—4998(2olo)o7—0043—02在齿轮生产过程中，要提高齿轮精度可以从两个工作面的角度只能根据产品在配对时接触区的情况来方面考虑。一是采用热处理工艺，包括预备热处理和最进行适当的修改，但非

2、工作面的角度是在不影响产品终热处理，热处理的优劣关乎齿轮内部的质量；二是采的情况下进行人为设定的(考虑在加工时不与另外一用磨齿工艺，磨齿能提高齿面的表面质量、修正单个N-面发生干涉就行)。为什么能通过修改砂轮非工作面的由热处理造成的变形以及单个齿的尺寸精度。在螺旋角度来降低砂轮的损耗呢?原因是砂轮的角度能影响锥齿轮进行配对销售的情况下，笔者认为磨齿对改变砂轮的高度，非工作面角度的改变可以使砂轮在满足齿面的表面质量以及修正单个齿的热处理变形的作用生产需要的情况下尽可能减少砂轮的修整量。是最大的。采用磨齿特别是数控磨齿加工后的产品质图3是一个外刀砂轮(凹面砂轮)直径修小

3、2．54mm量明显优于未采用磨齿加工的产品。的示意图：①是砂轮工作面的角度，②是砂轮非工作面在螺旋锥齿轮加212过程中，所使用的砂轮是SG以20。修出的角度，③是砂轮非工作面以l6。修出的角成型砂轮，其形状主要是根据产品的要求修出相适应度。从图中可以看出，的砂轮角度和直径。其中，砂轮直径在还未进行接触区在相同的直径条件修正时是不能进行修改的，砂轮角度有工作面的角度下，以16。和20。修出和非工作面的角度(工作面的角度根据产品的设计给的砂轮形成了两个高定，一般工作面的角度％2t20o，非工作面的角度取16。)，度值：21．14mm和它是螺旋锥齿轮加工时一项很重要的参数

4、。众所周知，23．02mm，以zoo1@出砂轮工作面的角度是根据产品在配对过程中进行适当的砂轮高度比16。修修改来满足接触区的要求的，因此我们在生产过程中出的砂轮高1．88mm，只能根据产品的参数有意识地改变砂轮非工作面的角这就说明非工作面以度，从而降低砂轮的损耗。较大的角度修砂轮可在加工前，砂轮先经车削加工出一定的形状，然后以减少砂轮的修正再在螺旋锥齿轮加工机床(数控螺旋锥齿轮磨齿机)上量，这样就能减少砂精修出所需要的砂轮形状，图1、图2是螺旋锥齿轮主动轮的损耗，降低加工轮所使用的外刀砂轮(凹面砂轮)和内刀砂轮(凸面砂成本。轮)。图4是一个外刀无论是在精修过程中还

5、是在加工过程中，砂轮的砂轮(凹面砂轮)直高度在不断地改变，直至达到极限使用高度为止。由于径修大2．54mm的示意图。从该图中得出相同的结论：非工作面以较大的角度修砂轮可以减少砂轮的修正量。以上所介绍的是对螺旋锥齿轮主动轮的凹面进行加工时所使用的砂轮，同样得出对凸面加工时，砂轮非工作面角度的改变对砂轮修正量的影收稿日期：2009年12月响。机械制造48卷第551期2010／7I43lI凸轮激光淬火运动轨迹控制的研究口蔡汉明口张玉芳口刘中博青岛科技大学机电工程学院山东青岛266061摘要：对凸轮表面激光淬3",Z．r-艺进行了理论研究和分析，得出获得均匀硬化层的关键问题

6、是要保证激光扫描过程中的热效应时时相等的结论；分析影响激光淬火过程中热效应的主要工艺参数，提出凸轮实现均匀硬化层时激光淬火要满足的三个基本条件。通过采用运动控制，从而实现激光扫描过程中的热效应时时相等。关键词：激光淬火凸轮均匀硬化层法线入射中图分类号：TH113．2；TG156；TG665文献标识码：A文章编号：1000—4998(2010)07—0044—03激光淬火即是激光相变硬化，是激光热处理中研究般淬火工艺，材料的表面硬度通常比常规淬火高15％最早、最多、进展最快、应用最广的一种新工艺。它在提～20％。高工件表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及强度和高温性②可获得

7、极细的硬化层组织。晶相组织越细，表面能的同时，又可使其芯部仍保持较好的韧性，适用于大性!能越好。多数材料和不同形状零件的不同部位，具有显著的经济③变形小。加热速度快，热影响区小，淬火应力以效益，已经广泛地应用于各行各业的许多产品上。及变形非常小。与传统的淬火工艺相比，激光淬火是具有很多优④适应性广泛且灵活。对复杂形状的零件及传统点的表面硬化处理新工艺。方法不能处理的零件都能胜任，同时可对同一零件不①强化效果好。激光淬火的冷却速度远远超过一同部位进行激光淬火处理。⑤工艺周期短，生产效率高，成本低，自动化程度收稿日期：2010年1月图5是一个内这样的角度选择是不是没