七大浪费培训专用版.pptx

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1、所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间，我们通过减少无附加值的浪费，缩短时间。精益的定义：大野耐一TPS(丰田生产方式）创始人价值的定义：从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动.浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.浪费定义:目录什么是七大浪费如何去识别浪费如何去寻找浪费如何分析和改善国家灯库搬不动一、生产过量浪费大生产的量超过市场需要的量(生产的速度超过客户需求的速度）二、库存的浪费恶材料，成品，半成品等长时间等待停滞的状态

2、三、等待的浪费简制造过程中发生人等人，人等机器，机器等人等导致的停滞发生的浪费四、动作的浪费多作业中低效或者无效动作产生的浪费12种动作浪费:1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费7.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。五、搬运浪费长物品移动搬运，运输过程中产生的浪费六、不良品浪费低制造过程中产生不良

3、缺陷品导致的浪费七、过度加工浪费隐制造过程的某些直接加工也是浪费大野耐一环5W1H五大要点为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动的节拍，设法找出潜藏其中的浪费，这个圈圈又称为「大野圈」身为大野耐一关门弟子的丰田社长张富士夫回忆表示，自己年轻还是小职员的时候，主管经常会问他到过现场没有。问到第三次以后，自己就懂得先到现场察看才去见主管以免挨骂，久而久之自然就养成一种习惯。大野耐一环5W1HWHOWHATWHEREWHENHOWWHY谁正在制造浪费正在发生什么浪费在哪

4、里发生浪费发生多少怎么样的浪费多长时间发生这样的情况WHICH是哪一种形式的浪费五大要点1.3現原则.1現:到现场2現:看现物3現:了解是否适合现状.2.对作业的反问(What)-反问那是什么作业.3.追问技能.(Why)-反问为什么要做作业.4.是逆说的浪费除了原有的功能以外形成的作业都断定为浪费5.对浪费的反问(5Why)对每一个浪费作业都要重复5Why,发现真正的浪费.浪费类别“五宫格”改善浪费的基本想法1.打破固有观念.2.找出“行”的办法.3.不要找借口，要否定现实.4.不追求完美，达到一半也可以.5.错了

5、应急时改正6.从不花钱的改善开始立即着手.7.办法是想出来的8.找出根源，反复5次“为什么？”9.一个人的“知识”不如十个人的“智慧”10.改善是无限的妨碍改善浪费的表现我不管-不负责任的话不行-否定性的话你懂什么-无视对方的话忙不过来-找借口的话挺好的还换它干什么-万事太平的话还算可以-妥协的话再说吧-拖延的话经济动作原则是①使用身体的原则②作业场布置的原则③工具,机器的原则是关于作业者动向的原则。驱除动向或动作小一点才是有效的.原则1.两手同时开始同时结束.原则2.两手要同时以相反的或对称的方向使用.原则3.动作

6、要小一点.原则4.利用重力,引力.原则5.避免弯曲的动作或急剧的方向转换原则6.动作要有节奏.原则7.以舒展的姿势作舒展的动作.原则8.用脚.1)使用身体的原则动作的浪费2)作业场布置的原则原则1.材料或工具靠前放置（扩大使用点）原则2.资材或工具随着作业顺序放置.原则3.利用不花钱的动力原则4.适合作业者的工作台高度原则5.造成清洁的作业环境3)关于工具,机器的原则原则1.有效果地使用脚原则2.工具统一为一个原则3.材料或零件要拿取容易原则4.手柄应成有效率的模样，放置有效的位置上。一，七大浪费都有哪些，都具有什么

7、样的性质？最大——生产过量浪费最恶——库存浪费最简——等待浪费最多——动作浪费二，寻找浪费要用到那三种方法或工具，“三现”指的是哪三现？1.大野耐一环2.5W1H五大要点“三现”：现场，现物，现实三，五宫格有什么作用？对找出的浪费点进行系统的分析归类，对正在发生的浪费进行说明，浪费的内容详细化，找出原因，并拿出解决的对策。四，经济动作原则是指？①使用身体的原则②作业场布置的原则③工具,机器的原则最长——搬运浪费最隐——过度加工浪费最低级——生产不良品的浪费改善的起点是相信，终点是坚持！一、各部室负责人利用表格2对本部

8、门所管辖区域寻找10以上浪费点儿。利用5W1H分析表，分析一个浪费二、各车间或班组负责人利用表格2对本车间寻找100以上浪费点儿。利用5W1H分析表，分析1-5个浪费点。