国内外压铸模具发展的现状.doc

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1、国内外压铸模具发展的现状近年来，压铸市场异常活跃，压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造工业的一片兴旺。根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的《全国模具专业厂基本情况》统计，压铸模具约占各类模具总产值5%，每年增长速度高达25%。这几年，各模具厂普遍加大设备投入，提升技术水平和制模能力，模具的质量有了转大的提高。总体来说，中、小型模具的制作完全可以满足国内的需求，大型、复杂、精密的压铸模具依赖进口的状况较大地得到改善；中、低档模具供大于求，大型且要求高的压铸模进口不少；出口的压铸模量年年递增；国内商品化模具总量已经超过一半，自产自用的模具已不再占主导地位国内压铸

2、模具现状：我国压铸模具行业发展迅速，总产量增长明显，国产压铸模具总产量仅次于美国，已经跃居世界第二位，成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势，已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势，很据形势来看，未来我国压铸行业发展前景十分广阔。虽然我国的压铸模具在“十一五”期间有了重大的突破。但是其国际知名度排位仍然靠后，产量也日益攀升但是大多数压铸件仅供于国内的需求。由于技术的制约使得质量难以突破，同时国内的一些大型需求企业也频频向国外的压铸模具企业伸出橄榄枝，严重的贸易逆差使得国内压铸企业举步

3、维艰。1.我国汽车工业高速发展，推动压铸模生产快速增长 众所周知，压铸件应用的范围很广，几乎涉及到所有工业领域，其中汽车零件的压铸件以其数量之大、品种之多、要求之严、品质之高以及有色金属材料用量之大名列首位，在整个压铸产业中占最大的份额。 当前，正值我国汽车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，2006年产量超过700万辆，尤其是与压铸工业关联密切的轿车增长最快，急剧地增大对复杂、大型、精密压铸模的需求，因而作为压铸工业的重要支撑──压铸模具产业获得了前所未有的发展机遇。可以预测，未来几年我国压铸模的生产仍将获得主要来自国内汽车工业的强劲推力。2.我国摩托

4、车产品长盛不衰，持续推动压铸模生产增长 我国摩托车生产连续多年来产量全球第一，2006年高达2144万辆，年产百万辆以上的企业有8家，摩托车发动机所需的中型、复杂压铸模已全部国内制造，该行业向压铸模制造企业提供了持续的、稳步增长的巨大需求。 3.海外市场的拓展 经济全球化浪潮中，产业发展过程的国际分工正在形成，基于成本的压力，外商大量在我国采购压铸件，甚至还在中国设立压铸生产基地，可以预见，未来一段较长时间内，我国仍会承担着国际有色金属铸件及制品的生产制造任务。另一方面由于模具同仁的不懈努力，我国压铸模制作水平和能力有了很大提高，模具质量与先进工业国的差距逐步缩

5、小，价格低廉驱使国外采购量剧增，巨大的海外模具市场的需求对我国4.模具产业兴旺起着推动作用。 我国压铸模制造业企业基本情况 我国压铸模生产厂点众多，但规模都不是很大，人数一般不超过300人，年产值不高于5000万人民币，生产效率较高的企业年人均生产率在20-30万元，绝大部分厂家以生产中、小型模具为主，模具的档次为中、低档。国际压铸模具现状在国际压铸模具市场竞争日趋激烈的情境下，日本压铸模具业也在努力降低生产成本。在市场规模上，不论产值或国内需求以日本衰退最为明显。日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制程，德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着

6、手，以降低手工加工的时间。日本压铸模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品，日本这种加快向国外转移的趋势，这使日本本国压铸模具使用量减少。1）日本模具业 目前，日本的模具制造技术仍处于世界领先地位。据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模具设计、加工。由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平高，使“日本制造”的模具成为一种品牌、优质的象征。近年来，日本压铸、铸造模具增长明显。目前，日本模具面临五大

7、课题———缩短交货期、降低制造成本、提高模具质量和精度、劳动力不足以及迎接亚洲各国的挑战。针对此境况，日本许多模具及下游企业积极向中国转移。如：丰田汽车投资5.84亿美元在长春建设年产10万辆的中国第四工厂。 2）美国模具工业 美国现有约7000家模具企业，90%以上为少于50人的小型企业。由于工业化的高度发展，美国模具业早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。美国模具钢已实现标准化生产供应，模具设计制造普遍应用CAD/CAE/ CAM 技术，加工工艺、检验检测配套了先进设备，大型、复杂、精密、长寿命、高性能模具的发展达到领先水平。 但自上世纪90年代以来美国经

8、济面临后工业化时代的大调