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时间:2020-03-14
《热轧轴承座内孔收缩工艺分析.doc》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、热轧轴承座内孔收缩工艺分析地点:一金工技术室参加人员:,记录:会议内容:会上对机加工工艺,退火工艺在各工序之间的执行情况进行分析,并提出下一步的整改措施。1、概况对全部加工完后的热轧工作辊轴承座进行复检,共检查了23件,有19件内孔发生了应力收缩,收缩量在0.032~0.077mm范围内。影响因素分析结论加工工艺流程:毛坯退火(委外)→粗加工(委外)→退火→半精加工内孔及外廓面留余量6mm→去应力退火→精车内孔留余量1mm→精铣外廓面及外侧面孔→钻螺纹孔并攻牙→精磨内孔→钻内孔油孔→入库。经与宝、马钢厂制作工艺比较分析,我们
2、的制作工艺流程上有两点不同之处:1、半精加工所留余量较大6mm(宝钢留余量2mm,马钢留余量4~5mm);非主因毛坯:毛坯余量多,有铸偏现象,有气孔和夹沙,粗加工已解决非主因热处理:1采用3次退火;粗加工后退火温度为550~560℃;半精加工后退火温度245℃;随炉冷至150℃出炉;2铸造热处理记录不全,未能提供委外铸造退火曲线图经与宝、马两钢厂热处理工艺比较分析:1、半精加工后退火温度250℃随炉降至室温(时间较长)出炉,而我们冷至150℃出炉;2、粗加工、半精加工后退火温度记录不全,未能证明热处理工艺的执行情况。主因加工
3、应力:1、粗加工:委外粗加工留15mm左右,半精加工留6mm,加工量为8~10mm;2、半精加工:半精加工至精加工量为4~5mm;3、内孔精加工:内孔留余量<1mm,分两刀加工精车内孔后留0.1mm余量精磨,来回磨4次;1、粗加工至半精加工量为8~10mm,分为两至三道进行切削加工,加工产生一定应力;但此道工序后有消除应力退火处理,退火的温度为245℃非主因2、半精车分两刀加工,加工余量小,产生的应力不大非主因3、砂轮精磨前用金刚石修配,精磨余量小,用手摸内孔温度温热,约36~38℃,对内孔收缩影响不大。非主因测量误差由于测
4、量点和手感难把握的问题,测量误差有0.01~0.02mm范围内非主因自然时效:精磨内孔前,工件放置时间短,钻孔后直接精磨内孔,没有时效时间。先试做的36F1.主因01-01工作辊轴承座4#、8#两个月后测量在孔壁最薄处收缩在0.04~0.06mm范围内马钢机修粗加工、半精加工退火后增加20~30天的时效时间,可有效减少加工应力。我方因交货期原因,无法达到该时效时间要求。2、未采取振动时效
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