[精品]汽车制造工艺学合铸铣开拨叉设计说明书.doc

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1、合铸铳开拨叉设计说明书一、审查零件图样的完整性及零件的工艺性通过对图样的仔细审查，确认该零件视图完整、正确，尺寸、公弟及技术要求合理、齐全。该拨叉从结构上看，备部分机构合理，各表面的加工T艺成熟，没有特殊加工要求,容易加工。两件零件铸为一体，加工时分开。二、毛坯选择因零件材料为HT250,大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面.所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。杏《机械制造工艺设计简明手册》,表2-2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。另外该零件结构简单，在毛坯制作屮可考虑毛坯与零件尽量接近，将通孔和台阶孔直

2、接铸造出来。a)毛坯尺寸确定分析知，所有表血粗糙度值Ranl.6//m,因此，这些表面的毛坯尺寸只需将零件设计加上所杏取的加工余量值即可。具体数值如下表所示。拨叉毛坯主要尺寸及其允许偏差零件尺寸毛坯及其偏差零件尺寸毛坯及其偏差ZU-0.2l21±0.26022『加021严073誉070料055汁05屮5050060爲060爲25253030倂40/40b)零件毛坯图下图即为上述要求的毛坯图。三、定位基准的选择(1)粗基准的选择055在加工屮要作为粗基准使用来加工055,073,022这些孔。(2)精基准的选择该零件以孔轴线作为设计基准，同时是

3、装配基准，遵循“基准重合”原则，避免基准不重合产生的误差，故根据不同工序加工内容，选择022作为加工08和M8的精基准。(3)加工原则:1)遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉下端面2)遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工丁序，后安排精加工工序。3）遵循“先主后次”原则.4）遵循“先面后孔”原则.四、零件表面的加工方法和工艺路线制定制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此Z外，还应当考虑经

4、济效果，以便使生产成本尽最下降。该零件的结构虽然不复杂，但也涉及孔、面、螺纹孔等加工，据此定出下表所示的加工方法和工艺路线。零件加工方法和工艺路线如下所示：工序1以毛坯055作为工序基准；粗铳，半精铳，精铳上端面和轴向尺寸为20的上下端血，使他们表面粗糙度到达3.2//m的同时保证尺寸50和20；常。工序2以毛坏055作为工序基准；粗铿055,073,022尺寸达到054律",072計2,021拧。工序3以055作为工序基准；半精镣055,073使其尺寸达到055；°“，073；”；以022作为精基准拉削022使其尺寸达到022。工序4以05

5、5和已加工的上端面作为工序基准；在左右M3位置铳直径8mm的面。工序5以左右直径8mm的面为丁•序基准；在上面钻06.7的孔。工序6以左右直径8mm的孔为丁•序基准；攻08的内螺纹。工序7以022和己加工的上端面作为工序基准；在左右08位置铳一直径8mm的面。工序8以左右肓径8mm的面为工序基准；在上面钻08的通孔。工序9以右端022的孔为基准，在055的直径位置铳开工件。工序10去锐边毛刺。工序11终检。五、工序具体内容的确定（一）确定工序尺寸零件的备表曲多次加T的工序尺寸只与加工余量有关，因此工序尺寸rti后往前推算，各工序尺寸的公差按加

6、工方法的经济精度确定，表3所示为零件不同表面的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度。不同孔的工序尺寸的确定加工表面工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工055甞31054甞055泸103.2073泸21阿辭073泸106.3022^21210020誉41+().33021o022拦103.21.6螺纹孔M88088（二）加T设备与T艺装备的选择夹具选择根据需要选择活动V型块。T件以底面和两端弧面为定位基准（基面），定位元件是两个支承环和两个V形块。两个支承环所纟R成的平面与工件

7、底面接触定位，限制三个自由度;工件左端面弧血与固定V形块接触，限制两个白由度；工件右端面与可移动V形块接触，限制一个白由度。可移动V形块。夹具总装图见附页。