转杯纺降低断头的措施.doc

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1、转杯纺降低断头的措施摘要：介绍了转杯纺纱断头产生的主要原因，在生产实践中采取一定的措施，从断头的不同形式：一般断头、重复断头、局部断头、大面积断头进行操作、设备、工艺、温湿度、原料的不同方面进行控制，能够有效地降低断头。前言转杯纺纱断头是转杯纺纱生产中常见的现象之一。断头后对棉纱的产量、质量及制成率都要造成一定的影响，断头率越高其危害也越大。接头质量形成一定的长短粗节，对成纱质量的影响十分明显；同时断头是纺纱生产过程中管理水平高低的具体体现。因此，在生产中应尽量减少断头的发生，是实现高产、高效、高质量的一项重要途径。l转杯纺纱断头的原因转杯纺纱的断头主要原因是纤维在凝聚并合过程中的成

2、纱强力弱环引起的。转杯纺纱机转杯转速很高，其离心力较大，转杯内的负压又很高，因而转杯内的须条在加捻过程中所受的空气阻力也较大。当纤维环还处在须条阶段被剥离离开凝聚槽后，由于其捻回少，所以此时其抗=F挠的能力很差。若须条的强力小于转杯内的摩擦阻力、空气阻力及离心力所形成的张力，纱条即会产生断头。实践证明，转杯纱条的断头绝大多数发生在剥离点与假捻头问的须条段。具体可分为两利-：加捻前断头和加捻后断头。加捻前断头的主要原因是输送纤维至凝聚槽时，在凝聚、并合过程中纤维排列受到不同的作用力发生了破坏，出现了超前或滞后运动所引起的，重点是半制品中的杂质，微尘，死棉束以及操作和负压的不稳定。加捻后

3、断头主要是在捻度传递过程中，捻度的损失大，纱条的体积和捻度发生变化所引起的断头。2转杯纺纱影响断头的原因分析2．1温湿度原因相对温湿度过大，须条不易开松除杂不利排除造成断头；相对湿度过低，纤维蓬松抱合力差，形成断头。棉条的回潮率控制在6．1％．7．2％之间，有利于分梳辊对须条的分梳和纤维转移，有利于转杯加捻。回潮率大，增加了分梳辊对棉纤维的梳理转移难度，容易在分梳辊的齿端挂花而形成纤维束，产生断头。2．2操作原因飞花附入棉条，凝聚槽清洁不及时而嵌杂，凝聚槽粉尘过多，工艺排风管堵塞，工艺排杂管堵塞，假捻头绕花等。转杯凝聚槽的工作状态对成纱的条干水平和断头都有着重要影响，若凝聚槽内有很多

4、杂质和小的积尘团，这时进入凝聚槽内的纤维分布是不均匀的，也影响捻度的传递，那么棉纤维分布较少的那段须条在剥离时其强力也必然较低。另一种情况是由于转杯超期使用或使用不当造成凝聚槽内的磨砂面剥落，使纤维的剥离困难，产生断头。空条筒、碰毛条、条筒里外排调筒不及时、棉条过高等原因。2．3设备原因分梳辊齿条应光洁锋利，这样才有利于纤维的分梳、排杂和转移。但分梳辊在生产过程中难免产生倒齿和弯齿现象，这些弯齿对棉纤维的转移十分不利，而且会聚集棉纤维形成棉束，使纱条产生断头。假捻盘在纺纱加捻过程中起着假捻作用，要求假捻盘与纱条接触的圆弧面和孔都要十分光洁，以利于捻回的形成和传递，并可减小对纱条的摩擦

5、阻力，减少断头的产生。输纤通道的橡胶密封圈有破损或脱落，降低了转杯内的负压，会使棉纤维的转移和凝聚发生困难而引起纱条断头。若输棉通道喇叭口端所镶的钢柱下端有缝隙或毛刺则会产生挂花现象，挂花积聚成为束状后与负压气流一起进入转杯，造成断头。给棉罗拉与给棉板，给棉板压力过大，若给棉罗拉轴下端的隔磁片和斜齿轮之间有油污或给棉罗拉下端有积灰、积花，都会在输送棉条过程中产生打顿现象。排杂管安装位置不当，按要求排杂口端与纺纱器排杂通道出口处隔距保持0．8mm的间隙，有利于杂质的排除，隔距大，造成四周的气流向排杂管内补入太多，负压降低，造成排杂管堵塞，引起断头。2．4工艺原因转杯座的工艺排风孔气流不

6、畅，转杯内的气流不能顺利排出，在转杯内形成涡流，使引纱管和分梳腔的气流向转杯流动牵伸受阻，引起纱条断头。给棉板前端凹槽到分梳腔对面距离为68．5mm±O．1mm。以上工艺不符合要求都会造成给棉不正常，失去对棉条控制作用而造成分梳效果不良或产生粗节引起纱条断头。转杯速度和引纱速度设计配置不合理时会造成断头的产生。胶辊压力过大过小，张力系数选择不当都会引起断头。2．5原料因素转杯纺所使用原料多是低级棉和再用棉，原料含杂大、含尘多，短绒率高，纤维的主体长度偏短，强力低，会造成棉卷破边，梳棉断头，增加纺纱难度，同时纱条产生断头的几率增高。因此，在一定条件不变的情况下提高配棉等级，能有效地减少

7、纱条断头。棉条中的夹杂短绒疵点，棉条粗节，劈条，双股喂入等。原料中所含的”三丝”较粗，刚性也比较大，捻回的形成和传递无法进行，产生无捻区和弱环，破坏了须条间的连续性而引起纱条断头。3转杯纺纱断头的控制措施3．1转杯断头控制的整体原则及方法转杯纺纱断头控制的总体原则：分清原因，整体调整，分类控制。具体方法：分清一般断头、重复断头、局部断头、大面积断头；整体调整即从原棉、开清棉、梳棉、并条、转杯纺的全流程的系统调整。分类控制即按一般断头的控制、重复断头的控制、