模具设计与制造期末复习题.doc

模具设计与制造期末复习题.doc

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1、<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案一填空题1.冷冲压的优点有:生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高。2.冲裁间隙过小,冲裁件的断面会形成第二光亮带。3.落料和冲孔属于分离工序,拉深和弯曲属于成形工序。4.冲裁的变形过程分为弹性变形,塑性变形,断裂分离三个阶段。5.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准。6.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差。7.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的,校正弯曲比自由弯曲时零件

2、的尺寸精度要高。8.冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类是变形工序。9.圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。10.工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸模为计算基准,落料以凹模为计算基准。11.侧刃常用于级进模中,起控制条料送进步距的作用。12.挡料销用于条料送进时的粗定位,导正销用于条料送进时的精定位。13.将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。14.弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。15.在弯曲过程中,坯料沿凹模边

3、缘滑动时受到摩擦阻力的作用,当坯料各边受到摩擦阻力不等时,坯料会沿其长度方向产生滑移,从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求,这种现象称之为偏移。16.凹模圆角半径的大小对弯曲变型力,模具寿命,弯曲件质量等均有影响。17.在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫级进模。二判断题1.(√)屈强比越小,则金属的成形性能越好。2.(×)拉深属于分离工序。3.(×)复合模所获得的零件精度比级进模低。4.(√)弯曲力是设计弯曲

4、模和选择压力机的重要依据之一。5.(×)模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。6.(√)校正弯曲可以减少回弹。7.(×)冲裁间隙越小,冲裁件精度越高,所以冲裁时间隙越小越好。1.(√)在生产实际中,倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。2.(×)一般而言,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角的数量愈多,则弯曲时各部分互相牵制作用愈大,所以回弹就大。3.(×)在压力机的一次行程中,能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。4.(×)冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。5.(√)在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。6.

5、(×)导正销是给导板定位用的。7.(×)在进行冲裁模刃口尺寸计算时,落料首先确定凸模尺寸。8.(√)导正销多用于级进模中。三问答、计算题1.产生偏移的原因是什么,控制偏移的措施是什么?答:弯曲坯料形状不对称,弯曲件两边折弯不相等,弯曲凸凹模结构对称。控制偏移的措施是::(1)采用压料装置(2)利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔,用定位销插入孔中定位,使坯料无法移动。(3)根据偏移量的大小,调用定位元件的位移来补偿偏移。(4)对于不同零件,先成对的弯曲,弯曲后再切断。(5)尽量采用对称的凸凹结构,使凹模两变圆角半径相等,凸凹间隙调整对

6、称。2.弯曲件设计时候要注意的问题?答:(1)坯料定位要准确,可靠,尽可能采用坯料的孔定位,防止坯料在变形过程中发生偏移。(2)模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动,避免弯曲过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。(3)模具结构应能保证弯曲时上,下模之间水平方向的错移力平衡。(4)为了减小回弹,弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。(5)弯曲回弹量较大的材料时,模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。3.用配合加工法计算下图零件的凸模和凹模刃口尺寸。已知:Zmin=0.246,Zmax=0.3

7、60答:考虑到工件形状复杂,宜采用配作法加工凸、凹模。此制件为落料件,故以凹模为基准件来配作凸模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况,见图b。(1)凹模磨损后尺寸变大的:70±0.37、53;其计算公式:AA=(Amax-xΔ)+0δA查表3-5得:x1=0.5,x2=0.75,取δA=Δ/4将已知数据代入公式得:A1A=(70-0.5×0.4)=69.8mmA2A=(53-0.75×0.37)=52.72mm(2)凹模磨损后尺寸变小的:32;其计算公式:BA=(Bmin+xΔ)0-δA查表3-5得x=0.5,取δA=Δ/4将已知数据

8、代入公式得:BA=(32+0.5×0.79)=32.4mm(3)凹模磨损后尺寸不变的:30;其基本公式为CA=(Cmin+0.5Δ)0.5δA取δA=Δ/4将已知数据代入公式得:CA=(30+0.5×0.52)±0.5×=30.26±0.07mmZ

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