数控加工任务三.ppt

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1、任务三螺纹切削指令编程一、螺纹基础知识1.常见螺纹类型(1)(1)按照用途分类螺纹按用途不同可分为联接螺纹和传动螺纹。1.常见螺纹类型(2)(2)按照牙型分类按牙型不同分为三角形、圆形、矩形、梯形、锯齿形螺纹。(3)按照螺旋线旋向分类按螺旋线方向不同分为右旋螺纹和左旋螺纹。(4)按照螺旋线数分类按螺旋线数多少分为单线螺纹和多线螺纹。(5)按照母体形状分类按母体形状不同分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。二、螺纹加工工艺设计1.螺纹加工走刀路线设计(1)(1)直进法螺纹加工车削过程是在每次往复行程后车刀沿横向进刀,通过

2、多次行程把螺纹车削好。这种加工方法由于刀具两侧刃同时工作,切削力较大,但排屑困难,容易产生扎刀现象,但牙型正确,一般用于车削螺距小于3㎜的螺纹。1.螺纹加工走刀路线设计(2)1.螺纹加工走刀路线设计(3)(2)斜进式螺纹加工刀具沿着螺纹一侧顺次进刀。这种加工方法适合于大螺距螺纹加工,在螺纹精度要求不是很高的情况下加工更为方便,可以做到一次成型。在加工较高精度螺纹时,可以先采用斜进法粗加工,然后用直进法进行精加工。但要注意刀具起始点定位要准确,否则会产生“乱牙”现象,造成零件报废。1.螺纹加工走刀路线设计(

3、4)2.螺纹加工切削用量的选用(5)(1)主轴转速螺纹加工时主轴转速可用下面经验公式进行计算:P—工件螺距K—保险系数,一般取80如果数控系统能够支持高速螺纹加工,则可采用高档螺纹加工刀具,主轴转速按照线速度200m/min选取;而经济性数控车床如果采用高主轴转速加工螺纹则会出现乱牙现象。2.螺纹加工切削用量的选用(6)(2)进给速度螺纹加工时数控车床主轴转速和工作台纵向进给量存在严格数量关系,即主轴旋转1转,工作台移动一个待加工工件螺纹导程距离。因此在加工程序中只要给出主轴转速和螺纹导程,数控系统会自动

4、运算并控制工作台纵向移动速度。2.螺纹加工切削用量的选用(7)(3)背吃刀量如果螺纹牙型较深、螺距较大,则可采用分次进给方式进行加工。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹加工切削次数与背吃刀量数值如表所示。2.螺纹加工切削用量的选用(8)公制螺纹螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次数及对应背吃刀量(㎜)1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.7

5、0.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.23.螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定(1)在数控车床上加工螺纹时,会在螺纹起始段和停止段发生螺距不规则现象,所以实际加工螺纹的长度W应包括切入和切出的空行程量,如图所示。L1为切入空刀行程量,一般取2~5mm;L2为切出空刀行程量,一般取2~3mm。3.螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定

6、(2)三、单行程螺纹切削指令编程(G32)1.指令格式(1)1.指令格式(2)G32X(U)Z(W)F;X(U)、Z(W)—为螺纹终点坐标,切削圆柱螺纹时,X(U)可省略;F—为螺纹导程,单位㎜。2.刀具走刀路线分析刀具从A点出发以每转一个螺纹导程的速度切削至B点,其切削前的进刀和切削后的退刀都要通过其它的程序段来实现。3.指令应用说明(1)1)在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率均无效,始终固定在100%。2)车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制,而要使用G97指令指定主轴转速。3)车螺纹时,必须设置

7、螺纹加工升速段Ll和降速段L2,这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定。3.指令应用说明(2)4)螺纹加工时如果牙型深度较深、螺距较大,应该分次进给,每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。5)受机床结构及数控系统的影响,车螺纹时主轴的转速有一定的限制。4.编程举例(1)O1100;T0303;M03S600;G00X29.1Z4.0;G32Z-22.0F2.0;G00X32.0;Z4.0;X28.5;G32Z-22.0F2.0;G00X32.0;Z4.0;X27.9;G3

8、2Z-22.0F2.0;G00X32.0;Z4.0;X27.4;G32Z-22.0F2.0;G00X80.0;Z100.0;M30;螺纹底径尺寸计算:4.编程举例(2)编写如图所示工件加工程序,工件毛坯尺寸为φ32㎜。4.编程举例(2)零件加工有外圆柱面的粗、精加工,径向槽的切削加工和螺纹加工。加工时采用外圆端面车刀(T0101)、切槽刀(T0202,刀具宽度3㎜)和普通螺纹切削刀具(T0303)三种刀具。4.编程举例O202

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