电链锯下盖注塑模具设计文献综述

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1、文献综述电链锯下盖注塑模具设计1前言部分随着中国经济近年来的持续快速发展，中国塑料工业实现了跨越式的发展，取得了令世人瞩目的成就。塑料制品被广泛应用于家电、汽车、建筑、电子电器、信息科技及通讯、包装等各个方面。根据“十一五”规划，塑料行业将保持快速发展势头。以塑料制品业为核心的“朝阳工业”产业规模进一步扩大，塑料加工机械、塑料制品、塑料树脂已分别位居世界第l、第2、第3，已具备一定的实力参与国际竞争[1]。而注塑行业在塑料工业中占很大的市场份额，据统计有近一半的塑料制品是通过注塑工艺生产出来的。因此

2、注塑行业在塑料行业中占着至关重要的地位，注塑行业在一定程度上代表着整个塑料工业的技术水平和发展程度。在注塑行业的发展历程中，各种新技术包括新型设备、新型材料以及新型工艺的采用，都对整个注塑行业起到了重要的推动作用[4]。由于注塑件种类繁多、形状复杂、大小不一，因而在模具设计过程中，很难求得统一。若要建立一个适用于各类塑件的塑料模脱模结构智能CAD系统，是相当困难的。但是，若要建立一类具有结构相似但尺寸不同的典型零件的塑料模脱模结构智能CAD系统，则是完全可能的，并且具有重要的理论与实际意义[7]。-

3、7-目前国内外塑料模CAD／CAE／CAM技术的研究和应用己取得相当进展，塑料模脱模结构CAD系统也有人开始研究。国内对于塑料模脱模结构CAD的开发大多是在AutoCAD平台上进行的，且多采用二维几何特征参数化图形库。它在提高设计效率改善制品质量、降低模具成本、减轻设计人员的劳动强度等方面都具有传统设计方法所不能比拟的优越性。但也存在这样一些缺点：其一、不能显示直观的三维图形；其二、在选择脱模方式时，仍然需要设计人员具有比较强的领域知识和设计经验，智能化程度不高；其三、交互次数过多，设计效率不高。正

4、是因为这些缺点，使得脱模结构CAD软件的性能受到一定影响。此外，由于脱模结构设计的复杂性，到目前为止，完全自动设计的系统还未出现的。而且国内一些研究机构也在塑件材料选择、注塑设备优选及塑件工艺CAPP等方面应用专家系统做了一些有意义的尝试，通过实践证明在塑料模CAD系统中局部应用人工智能技术是可行的且是有意义的。脱模结构是塑料模具结构的主要部件，脱模结构设计的好坏，直接影响到注塑制品的表面质量和物理性能。如果脱模结构设计不合理，即使制品或模具设计得再好，在脱模时也会出现翘曲变形和泛白甚至顶穿等缺陷，

5、严重影响了制品的质量。因此，塑料模具的脱模结构设计绝不能忽视，研制和开发塑料模脱模结构智能CAD系统软件是十分必要的[4]。根据传统方法，模具产品的开发过程总是分为设计与制造两大部分。模具属单件生产，设计和制造往往是一对应，因而模具设计人员的工作相当繁重。在传统的模具设计过程中，模具设计所占工时约为生产模具总工时的20％，存在生产效率低、周期长、成本高，设计和加工质量难以保证，难于实现标准化等问题。采用计算机辅助技术可以解决传统的模具设计中的问题。使用CAD软件，采用计算机几何造型技术，塑件制品一般

6、不必进行原型实验，制品形状能逼真地显示在计算机屏幕上，并能借助于有限元分析软件对制品的力学性能进行预测[11]。因而，模具设计师可以从繁重的绘图和计算中解脱出来，集中精力从事方案构思和结构优化等创造性的工作。借助于CAM软件，模具型腔的几何数据能交互地转换为机床刀具的曲面运动轨迹，进而生成数控加工指令，从而缩短模具加工周期并提高模具型腔表面的加工精度。借助于CAE软件可以预测成型工艺及模具结构等有关参数的正确性。注塑模CAE技术是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论，建立塑料熔体在模具型腔中的流动、

7、传热的物理数学模型，利用数值计算理论构造其求解方法，利用计算杌图形学技术在计算机屏幕上形象、直观地模拟出实际成型中熔体的动态充填、冷却等过程，定量地给出成型过程的状态参数(如压力、温度、速度等)。塑料模CAE技术的目的是实现成型过程的动态仿真分析，使对塑料成型过程的认识从宏观进入微观，从定性进入定量，从静态进入动态，为优化模具设计和控制产品成型过程以获得理想的最终产品提供科学依据和设计分析手段。注塑模CAE技术能预测注射成型时塑料熔体在模具型腔中的流动情况及塑料制品在模具型腔内的冷却、固化过程，在模

8、具制造之前就能发现设计中存在的问题，改变了主要依靠经验和直觉，通过反复试模、修模来修正设计方案的传统设计方法，它可使设计人员避免设计中的盲目性，使工程技术人员在模具加工前完成试模工作，也可使生产操作人员预测工艺参数对制品外观和性能的影响，降低了模具的生产周期和成本，提高了模具质量。总之，设计人员和生产人员可利用塑料模CAE技术有目的的修正设计方案和工艺条件，克服因经验少、工作疏漏而造成的不良后果，多快好省地进行新产品、新工艺的研究，以适应日益激烈的竞争环境。因此，近年