大排量螺杆泵采油技术在高含水油田中的应用.pdf

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1、1电泵采油工艺基本状况大港油田第六采油厂所属羊==木和孑L店油田均为注水开发油田，白2000年起，油田开发进入高含水开采阶段。高含水开发阶段的油田具有渗透性高、地层连通性好、油井动液面浅，地层供液充分等特点，这些特点都给油井大排量生产提供了良好的基础。第六采油厂均是采用电泵采油工艺进行油井液，截至2007年底．共有电泵井开24口，平均单井日产液224m，平均单井日产油6．8t，平均含水为96．9％。电泵采油技术均用于高含水油升，用于油井提液。电泵井的能耗高，生产维护成本高，平均单井月耗电量为4．4x10kW·h，平均

2、单井的检泵费用为14．4×10元2螺杆泵采油技术发展状况(1)螺杆泵采油技术的发展。随着技术进步，螺杆泵的泵型逐步增大，每转的排量南原先的500ml逐步增大至2000ml。以GLB2000—12型螺杆泵为例，其扬程为700m，每转的排量为2000ml，即在额定压力下，在100r／min时的理论排量为288ma／d。螺杆泵采油技术的发展使得其能够满足高含水油田对油井产液量的要求20fO0072囊囊镟4：7鼢(2)螺杆泵配套技术得到了发展，主要有变频控制技术配套应用，实现了螺杆泵井的软启、软停，减少了启停井瞬间对螺杆泵定

3、子橡胶和驱动杆的损伤；还有驱动杆技术升级，在大排量螺杆泵井主要应用了38ram插接式空心杆，不仅增大了杆的抗扭能力，而且插接杆的螺纹只承受拉力，扭矩由杆两端的插接头传递，减少了螺纹损伤造成的躺井。(3)地面驱动装置的技术升级提供了更大的安全保障。传统的螺杆泵机械防倒转装置易出现由于弹簧失效、脱落等故障，造成的驱动杆倒转，从而造成杆、管脱断而引起的躺井，有时急速倒转时还会将光杆摔弯，造成人身伤亡事故。通过开发液压防倒转装置，可以缓慢的释放扭矩，解决了这一难题，在螺杆泵电动机停运时，液压刹车系统开始工作，并将反转速度控制

4、在30r／rain内，直至扭矩释放完毕。3大排量螺杆泵替代电泵工艺现场应用情况及效益分析针对电泵井能耗高的问题以及螺杆泵采油工艺技术的发展状况，从节能的角度出发，自2008年初开始，第六采油厂实施了8口电泵井的工艺转换工作，由电泵采油工艺转换为螺杆泵采油工艺，从工艺转换后的油井生产情况分析，在保持油井液量基本不变的情况下，实现了较好的节能效果。(1)油井产液量对比油井使用大排量螺杆泵生产和电泵井生产的产液量基本持平，能够满足地质设计的产液量要求。油井产液量对比见表1表1大排量螺杆泵与电泵井产液量对比(2)油井能耗对比

5、大排量螺杆泵井平均月耗电量在1．25x10kW·h，电泵井平均月耗电量在4．52x10kW·h．大排量螺杆泵井月均耗电量比电泵井月均耗电量少3．27x10kW·h，8口井年节电量为314．81xlOkW·h，按0．68元／kW·h计，年节约电费214x10元。油井能耗对比见表2。表2大排量螺杆泵与电泵井月耗电对比2010午7蝴2出板(3)油井一次性投入及检泵维护费用对比新下大排量螺杆泵与新下电泵一次性投入对比费用基本相同。油井一次性投入费用对比见表3。表3一次性投入费用对比大排量螺杆泵井与电泵井检泵费用对比低于检电泵

6、的费用。油井检泵费用对比见表4。表4检电泵费用对比(4)油井检电泵周期对比第六采油厂电泵井的平均检泵周期为785d，大排量螺杆泵井的平均检泵周期为500d，大排量螺杆泵井的平均检泵周期比电泵井少285d。南此，电泵井的年检电泵的费用折合为6．7xlO元，螺杆泵井的年检泵费用为7．7xlO元，每年螺杆泵井【六】检泵造成的费用支比电泵井多lxlO元，8口井年检泵费用多支出8xlO元。(5)效益分析通过已实施8口井的生产运行情况及能耗等指标对比分析，8口井年节约费用为206x10元。4结论与认识(1)随着大排量螺杆泵采油工

7、艺技术的发展，该技术能够满足第六采油厂高含水油田对油井产液量的要求：(2)螺杆泵配套插接杆、变频技术等采油配套技术为该工艺的推广应用提供了技术保障，地面驱动装置技术升级又为该工艺提供了安全保障：(3)大排量螺杆泵采油工艺同电泵采油工艺相比，在同等产液量的情况下，螺杆泵采油工艺能耗大大低于电泵采油工艺能耗，这为高含水油田寻求低成本采油之路提供了一个有效的途径，具有良好的推广应用前景。(收稿日期：2009—12—5编辑马长仁)2010≯#1．吩