抽样检验规定

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1、作业指导文件公司编号:WI-000第A版抽样检验规定生效日期:2012.11.01第0次修改页次：1/5目录1、目的2、适用范围3、术语及符号4、职责5、抽样检查的程序及要求6、实施7、记录与归档8、附件A0版本号修改号编制宙核批准批准日期作业指导文件公司编号:WI-000第A版生效日期:2012.11.01第0次修改寸出件恢验观疋页次：2/51、目的为提高公司产品检验质量，保证向顾客提供合格的产晶。2、适用范围于新质量稳定的進卖批蹄查。3、术语及符号3.1随机抽样：构成样本的任一单位产品都能以同样的概率出现的抽样。3.2分层抽样：将总体分成若干层，再对各层分别进行随机的抽样。3.

2、3分群抽样：将总体分成若干部分（群），从中随取几个部分，所抽出部分较全体作样木。分群时，应尽可能使群内的离散大，而群间的差异小。3.4系统抽样：按一定的时间或空间间隔的抽样。这时最初的个体是在相应的间隔内随机确定的。3.5检查批（简称批）：为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批，简称批。3.6抽样方案：样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。3.7本标准术语及符号采用GB2828-2003的定义。4职责品质部检验员严格按照本规定对制品进行检验确保产品质量满足顾客要求。5抽样检查的程序及要求5・1规定单位产品的质量特性作业指导文件公司编号:WI-000第A版抽

3、样检验规定生效日期:2012.11.01第0次修改页次：3/5在产品技术标准中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标外观等质量特性。5.2规定不合格的分类按照实际需要将不合格区分为A类、B类及C类、D类四种类别。5.3组成与捉岀检查批一般检查批由同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成份等）、生产条件和生产时间基本相同的单位组成。5.4抽取样本5.4.1抽样方法可采用随机抽样、分层抽样、分群抽样和系统抽样。要以能代表批质量的方法抽取样本。如检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。抽取样本的吋间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成以后。5.4.2零部件按照其它包装形式分为散

4、装零部件、包装零部件二类。5.4.2.1散装零部件：不采用产品外包装的零件。5.4.2.2包装零部件：只采用塑料袋、纸箱或者捆扎等一次包装方式的零部件。5.4.3抽样前先根据零部件的包装堆放方式，按照前、后、左、右、上、中、下七个不同方位，划分出七个不同的抽样区域。5.4.4对于散装零部件，根据划分出的区域，采用随机抽样的方式，从各区域中抽取所需样本数。抽样时要充分考虑到各区的抽样比率，同一区域的抽样数不得少于抽样总数的30%o5.4.5对于包装零部件，根据划分出的区域，首先采用分层抽样的方法抽山一作业指导文件公司编号:WI-000第A版抽样检验规定生效日期:22012.11.01

5、第0次修改页次：4/5定数量的单位包装数，然后再采取随机抽样方法从中抽取所需样本数。抽样时要保证分层分群抽样抽取，抽样的单位包装数不得低于部包装数30%,并且随机抽样时在每一单位包装数内所抽取样本数不得少于抽样总数的30%。5.4.6对有些零部件不采用重叠方式堆放，划分区域时只按前、中、后、左、右五个不同区域。对整批进货数量较少的零部件，抽样时可按实际出发，原则是保证抽样的分散性。5.4.7原材料的抽样方法以满足物料质量特性检测要求为原则进行。5.5样木的检查5.5.1当抽样方案规定A、B、C、D各类不合格对应的样本量一致时，抽取样本数，根据产品技术标准对产品的检验项目逐个对样本单

6、位进行检查，并累计各类不合格总数。5.5.2当抽样方案规定A、B、C、D各类不合格对应的样本量不一致时，检查分为三步：a.首先按B、C、D类不合格所对应的样本量抽取样本，根据技术标准对所有项目进行检查。b.然后以A类不合格与B、C、D类不合格所对应的样本量差值加抽样本，根据技术标准对可能引起A类不合格的质量特性（可能包括A、B类质量特性，也可能仅包括A类质量特性）逐个对样本单位进行检查，并记录A类不合格数。C.将上述两个步骤所检验的各类不合格分别进行累计，得出各类不合格总数。5・6检查结果判断作业指导文件公司编号:WI-000第A版抽样检验规定生效日期:2012.11.01第（）次

7、修改页次：5/55.6.1根据附表1进行不合格分类并判定其结果。5.6.2根据样本检查的结果，若在样本中发现的不合格数小于或等于合格判定数则判该批是合格批。若在样本中发现的不合格品数大于或等于不合格判定数，则判该批是不合格批。5.7逐批检查后的处置判为合格的就整批接收，判为不合格的按有关规定处理。5.8—般情况下，均按《抽样检验规范》抽样，如按其它方法抽样，则应在检验作业指导书中注明。附表1批量范围样本数不合格类A类不合格B类不合格C类不合格D类不合格1-40全检0,