UG压铸模具设计6

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1、3.12.4深腔压铸模具零件设计以如图3-217所示的箱架压铸件为例，根据3.2~3.10，进行深腔压铸模具零部件设计与建模：图3-217箱架压铸件（1）模具分型面设计与动、定模的划分：以该压铸件底部大端面为模具分型面，凸模设置在动模部分，凹模设置在定模部分；凹模底部设置一个大型芯，并在大型芯中设置三个小型芯，以成型该压铸件顶部。（2）浇注系统与溢流排气系统设计：模具浇注系统采用外侧浇口。为了改善充填条件，侧浇口设置在定模部分，横浇道设置在动模部分，浇口与横浇道之间采用60°的过渡斜角，以保证金属液顺利进入较深的型腔；溢流排气系统设置在定模部分，并在型腔上部

2、和两侧采用较长的溢流槽，以增加溢流排气效果，改善金属液充填流态和模具热平衡。（3）推出机构的选择与设置：为简化模具结构，该模具采用推杆推出机构。推杆布置在凸模周围和横浇道等部位，并尽可能使得作用的推出力均衡；在动模镶块周边设置四个复位杆，以保证推出机构复位的可靠性和准确性。（4）模具成型零件设计与建模：采用3.4.3动、定模镶块创建方法，以及3.6压铸模具凹模、凸模和型芯创建方法，创建的动、定模镶块与定模型芯如图3-218~221所示：图3-218动模镶块图3-219定模镶块图3-220定模大型芯图3-221定模小型芯（1）推出机构零件设计与建模：采用3.4

3、.2和3.8.6建模方法，创建的固定板、推板、推杆、复位杆、导向元件和紧固元件等推出机构零件如图3-222~229所示：图3-222固定板图3-223推板图3-224推杆图3-225横浇道推杆图3-226复位杆图3-227推出导柱图3-228推出导套图3-229紧固螺钉（2）导向机构零件设计与建模：为保证该压铸模具的动模与定模正确定位和导向，并方便压铸件脱模，将导柱安装在定模板上，导套安装在动模板上。采用3.4.1和3.10建模方法，创建的导柱、导套如图3-230~231所示：图3-230动模导套图3-231定模导柱（1）动模结构件的创建：根据该模具的动模结

4、构形式，采用3.4和3.11的建模方法创建的动模结构件如图3-232~237所示：图3-232动模板图3-233支撑板图3-234动模座板图3-235支撑块图3-236动模紧固螺栓图3-237限位钉（2）定模结构件的创建：根据该模具的动模结构形式，采用3.4和3.11的建模方法创建的动模结构件如图3-238~241所示：图3-238定模板图3-239定模座板图3-240定模浇口套图3-241定模紧固螺栓3.12.5弯销抽芯压铸模具零件设计以如图3-242所示罩壳压铸件为例，根据3.2~3.10，进行深腔压铸模具零部件设计与建模：图3-242罩壳压铸件模型（1

5、）模具分型面设计与动、定模的划分：以该压铸件底部端面为模具分型面；为便于压铸件脱模，减少脱模过程中压铸件变形，成型该压铸件内轮廓表面的大型芯设置在动模部分，成型该压铸件外轮廓表面的凹模型腔设置在定模部分，成型该压铸件顶部圆孔的型芯设置在定模型腔底部，由设置在定模的活动型芯成型该压铸件侧孔。（2）浇注系统与溢流排气系统设计：模具浇注系统采用外侧浇口。为了改善充填条件，浇注系统的浇口与横浇道设置在动模部分，浇口与横浇道之间采用60°的过渡斜角，以保证金属液顺利进入较深的定模型腔；溢流排气系统设置在定模部分，在型腔上部和一侧采用较长的半圆形溢流槽，以增加溢流排气效

6、果，减少脱模阻力。（3）推出机构的选择与设置：该压铸件为薄壁圆筒形压铸件，动模型芯包紧力较大，为减少脱模阻力引起的压铸件变形和开裂，该模具采用推板推出机构。（4）抽芯机构的选择与设置：该压铸件侧孔靠近定模型腔底部，脱模力较大，因此，该模具采用弯销抽芯机构，且弯销设置在动模，活动型芯和滑块设置在定模。（5）模具成型零件设计与建模：根据步骤（1）~（4）的设计结果，采用3.4.3动、定模镶块创建方法，以及3.6压铸模具凹模、凸模和型芯创建方法，创建的动、定模成型零件如图3-243~247所示：图3-243动模型芯图3-244动模镶块图3-245定模镶块图3-24

7、6定模活动型芯图3-247定模型芯（1）动模结构件的创建：根据该模具的动模结构形式，采用3.4和3.11的建模方法创建的动模结构件如图3-248~255所示：图3-248动模板图3-249支撑板图3-250动模座板图3-251弯销图3-252动模锁紧块图3-253导向柱图3-254动模板导向套图3-255支撑板导向套（2）定模结构件的创建：根据该模具的定模结构形式，采用3.4和3.11的建模方法创建的动模结构件如图3-256~260所示：图3-256定模板图3-257定模座板图3-258定模板导向套图3-259浇口套图3-260定模锁紧块（1）其它结构件的创

8、建：采用3.4建模方法，可完成动定模紧固螺栓、定位销