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《案例丰田汽车的生产决策》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、案例日本丰田公司的生产决策分析一、企业基木惜况卜本丰田公司创■1937年，汽车是其主要产品，经过60多年的发展，日前，丰III公诃年产汽车400丿J辆左右，销往世界上150多个国家和地区。丰出公』是口木故人的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三人汽车生产企业。除了在国内拥仃10家工厂外,丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配己自70年代起，汽车企业的市场环境发生了很人的变化。甘先是原料价格不断上涨，爆发石汕危机以厉，与汽车产品相关的各处原材料价格人幅度变化=但是，由于汽汕涨价，汽车市场的厂家规模收缩，汽车的售价不能因原料
2、的价格上扬而调高，企业的盈利水平降低To其次，市场向产品种类多、小批录的需求模式转化，更多的消费者愿意追求个人偏好的满足，大批量单品种的汽车生产开始向多品种化发展，为消费者提供更多的选择。同时销售商为了减少存货，订货批最变小。小批最短期交货订单对汽车企业的生产现场管理提出了更高的要求。再次，随着时代的进步，消费者对于产品质最的要求口益提高，安全性、社会性、产品责任等与质最相关的要求，便个.产小返修工作最增加。石汕危机引起的一•系列变化冲击着丰田公司的人批最生产体制，仃的订货合同取消了，不能取消的合同就尽累延厉。在这种情况下，丰田公司积极调整生产,推行
3、合理化生产方式，形成了独树一帜的生产管理模式。二、严格生产过程控制，降低成木以前，丰田公山为实现批量的经济性，超过订单规模，确定生产批最。结果经常有一些产品储存于仓库。分析了人批量成木节约额与仓储费增加额厉，丰田公司得出结论：人库存费用是所令不合理开支屮报人的-项。在合理化生产中，丰田公同实行“适时适量地生产急需的产品”。这种生产方式最人的特点在丁，按销量定产最向前确定各部件的生产批量。例如当日销售2丿j辆汽车时，以生产20天计，每天的生产规模为1000辆，后道工序向前道工序下订单，轮胎的日订货量应为4千条.联结上下生产门了的纽带是生产呆卡片。“卡片
4、制度”规定：1•次品不能交给下道工序。2.由下道「•序去上道工序领部件。3.上道工序只生产下道T•序所领的部件数量。4•“卡片制度”的第三条规定。（1）禁止不凭卡片领取部件。（2）禁止领取超过卡片规定的部件数最；（3）部件上必须附有卡片。尽管“卡片制度”规定得I•分具体，对绘，由于备丁序之间没直库存，难免会出现问题。一旦出现问题，整个生产线就会停车。每次因出现问题停下生产线时，主管生产的总经理总是要求人家分析原因，并对相关丁序加以改进，使藥个生产线在更完善的状态下丁•作。经过一段时间的运行,适时适就生产方式在幣个丰田公司普及开来，并且推广到属下的承包
5、生产企业。三、变单品种大批景生产为多品种大批景生产以前,丰田公司的工厂内实行专用生产线制度,即“皇冠”有“皇冠”的生产线,“花冠”有“花冠”的生产线，仃多少品种就有多少工产线。市场向多品种需求转化后，汽车的品种增加了，各品种的生产批最人小不同，为了既满足品种需求又满足经济批量的要求，丰田公司实行“生产线多川化”，备品种汽车生产线更换使用或者串起来，使各生产线的品种和数暈平均化。例如，A,B,C,D,E五种型号的汽车的月销售暈如果为4800辆、2400辆、1200辆、600辆和600辆，每月的生产II为20天，每天生产时间为480分钟，则其生产最分别为
6、240辆、120辆、60辆、30辆、30辆。这五种车型如果分别在生产专用生产线上装呢，单辆的生产周期为2分钟〜16分钟，而在调整斎的一条平均化综合生产线上，单辆汽车的工产周期仅为1分钟。通过备型汽车数最的平均化，多品种小批最的需求得以在多品种人批景方式下进行生产。四、消除任何形式的浪费采用全臼动生产线以后,生产线上许多员「.的匚作任务只是监视设备是否正常运转,匸人的劳动强度和劳动内容部有了变化，丰出公司为门动化生产线投入了人虽资金，如果设备和技术费用增加不能同时带来人丁费用减少，新技术设备的效率就很难体现。而实际上，生产线上存在着“等待浪费”，即员丁
7、有相当多的时间是等待全白动设备的非正常现彖出现。为了减少“等待浪费”，丰HI公司调幣了员丁与配宣比例，增加每个员工负责的设备台数，减少生产线上的员工。80年代初，按丰田公司的附加值计算，其员工数量川为7丿j人〜8丿j人左右，但绘，丰富公司实际上只有4.5丿j人，是应有数最的60%左右.每人每月的平均附加价值为150丿j
8、」元〜170丿jU元。劳动分配率，即人丁费用在附加价值屮所占的百分率为17虬
9、
10、本企业劳动分配率一般在50%左右。与平均水平相比，丰田公司的人工效率是相当高的。丰田公司达到的人I•效率不是依靠低匸资实现的（丰田公司的I.资水平比其他L
11、I木公创高20%左右），而是依靠提高劳动装备率，每人每年的劳动装备约为同行的2倍〜3倍。丰出公』投入技术设备
