数控车床刀尖半径补偿

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1、第四章刀尖半径补偿第四章刀尖半径补偿(G41、G42)第一篇4.1刀尖半径补偿的应用4.1.1概述编程说明零件加工程序一般是以刀具的某一点（通常情况下以理想刀尖，如图4-1的A点所示）按零件图纸进行编制的。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。切削加工时,实际切削点与理想状态下的切削点之间的位置有偏差，会造成过切或少切，影响零件的精度。因此在加工中进行刀尖半径补偿以提高零件精度。图4-1刀具将零件外形的轨迹偏移一个刀尖半径的方法就是B型刀具补偿方式，这种方法简单，但在执行一程序段完成后，才处理下一程序段的运动轨迹，因此在两程序的交点处会产生

2、过切等现象。为解决上述问题、消除误差，因此有必在建立C型刀具补偿方式。C型刀具补偿方式在读入一程序段时，并不马上执行，而是再读入下一程序段，根据两个程序段交点连接的情况计算相应的运动轨迹（转接向量）。由于读取两个程序段进行预处理，因此C型刀具补偿方式在轮廓上能进行更精确的补偿。如图4-2所示。无刀补C的刀尖中心刀具路径有刀补C的刀尖中心刀具路径有假想刀尖、刀补C的刀具路径有假想刀尖、无刀补C的刀具路径4）圆弧—圆弧4.1.2假想刀尖方向假想刀尖的设定是因为一般情况下将刀尖半径中心设定在起始位置比较困难的，如图4-3；而假想刀尖设在起始位置是比较容易的，如图4-4；编程时可不考虑

3、刀尖半径。图4-5、4-6分别为以刀尖中心编程和以假想刀尖编程时，使用刀尖半径补偿与不使用刀尖半径补偿时的刀具轨迹图对比。Ⅴ-1GSK980TD车床CNC第一篇编程说明图4-4如果不用刀尖半径补偿，刀如果使用刀尖半径补偿，尖中心轨迹将同于编程轨迹将实现精密切削图4-5以刀尖中心编程时的刀具轨迹没有刀尖半径补偿，假想使用刀尖半径补偿，刀尖轨迹将同于编程轨迹将实现精密切削图4-6以假想刀尖编程时的刀具轨迹在程序的编制过程中刀具是被假想成为一点，而实际的切削刃因工艺要求或其它原因不可能是一个理想的点。这种由于切削刃不是一理想点而是一段圆弧造成的加工误差，可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除

4、。在实际加工中，假想刀尖点与刀尖圆弧中心点有不同的位置关系，因此要正确建立假想刀尖的刀尖方向（即对刀点是刀具的哪个位置）。从刀尖中心往假想刀尖的方向看，由切削中刀具的方向确定假想刀尖号。假想刀尖共有10（T0～T9）种设置，共表达了9个方向的位置关系。需特别注意即使同一刀尖方向号在不同坐标系（后刀座坐标系与前刀座坐标系）表示的刀尖方向也是不一样的，如下图所示。图中说明了刀尖与起点间的关系，箭头终点是假想刀尖。；后刀座坐标系T1～T8的情况，如图4-7；前刀座坐标系T1～T8的情况，如图4-8。T0与T9是刀尖中心与起点一致时的情况，如图4-9。Ⅴ-2第四章刀尖半径补偿X轴第一篇

5、后刀座坐标系Z轴编程说明假想刀尖号码为1假想刀尖号码为2假想刀尖号码为3假想刀尖号码为4假想刀尖号码为5假想刀尖号码为6假想刀尖号码为7假想刀尖号码为8图4-7后刀座坐标系中假想刀尖号码Ⅴ-3GSK980TD车床CNC第一篇Z轴前刀座坐标系X轴编程说明假想刀尖号码为1假想刀尖号码为2假想刀尖号码为3假想刀尖号码为4假想刀尖号码为5假想刀尖号码为6假想刀尖号码为7假想刀尖号码为8图4-8前刀座坐标系中假想刀尖号码图4-9刀尖中心与起点一致Ⅴ-4第四章刀尖半径补偿4.1.3补偿值的设置第一篇每把刀的假想刀尖号与刀尖半径值必须在应用C刀补前预先设置。刀尖半径补偿值在偏置页面(见表4-

6、1)下设置，R为刀尖半径补偿值，T为假想刀尖号。表4-1CNC刀尖半径补偿值显示页面编程说明序号XZRT0000.0000.0000.00000010.0200.0300.02020021.02020.1230.1803……………0320.0500.0380.3006注：X方向刀具偏置值可以用直径或半径值指定，由参数No.004的bit4位的ORC设定，ORC＝1时偏置值以半径表示，ORC＝0时偏置值以直径表示。在进行对刀操作时要特别注意，当选择了Tn(n=0~9)号假想刀尖时，对刀点一定也要是Tn(n=0~9)号假想刀尖点。如图4-10所示为在后刀座坐标系中选择T0与T3刀尖

7、点时的不同对刀方法，以刀架中心为标准点，同一刀具，从标准点到刀尖半径中心（假想刀尖为T0时）的偏置值与从标准点到假想刀尖（假想刀尖为T3时）的偏置值，两者是不一样的。测量从标准点到假想刀尖的距离比测量从标准点到刀尖半径中心的距离容易很多，因此通常以标准点到假想刀尖的距离来设置刀具偏置值(即通常选择T3号刀尖方向)。XZ图4-10以刀架中心为基准点的刀具偏置值Ⅴ-5GSK980TD车床CNC4.1.4指令格式第一篇G40G00G41XZT；编程说明G01G42指令功能说明备注G40取消刀尖半径