机械制造技术基础 第9章 典型零件的加工案例综合分析

《机械制造技术基础 第9章 典型零件的加工案例综合分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第9章典型零件的加工案例综合分析零件机械加工工艺过程的实施方法9.1影响零件加工精度因素及控制方法9.2机械加工表面质量的控制措施9.39.1零件机械加工工艺过程的实施方法1、从图样所示的零件结构及标注看，零件加工表面多，某些尺寸精度、形位精度及表面质量要求高，因此，该零件不可能用单一的加工方法完成加工。2、零件的机械加工工艺过程卡片。3、零件的机械加工工序卡片9.1.1机械加工工艺设计规程的内容及步骤1．根据零件图和产品装配图，对零件进行工艺分析设计工艺规程时，首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图，了解该零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确

2、零件的主要加工表面，分析其主要技术关键和应相应采取的工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。2．对零件图和装配图进行工艺审查（1）审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确，应统一、完整。（2）对零件设计的结构工艺性进行评价，看是否有利于机械加工、装配、热处理及毛坯制造等方面。如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图样修改方案，报主管领导审批。3．由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型不同的生产类型有着完全不同的工艺特征，根据计算求得的零件的年生产纲领，查表确定零件生产类型，在制订工艺规程时应充分考虑其工艺特征。4．确定毛坯种类和制造方法提高毛坯制造质量，可以减少机械加工劳动

3、量，降低机械加工成本，但同时可能会增加毛坯的制造成本，要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑。（1）确定毛坯种类，（2）5、拟定工艺路线拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作：选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定工序顺序等。在拟定工艺路线时，需同时提出几种可能的加工方案，然后通过技术、经济的对比分析，最后确定一种最为合理的工艺方案。（1）选择定为基准精基准选择4项原则粗基准选择4项原则（2）表面加工方法选择（3）加工阶段划分（4）工序的集中于分散（5）工序先后顺序的安排（6）机床设备与工艺装备的选择6.工序内

4、容的设计（1）加工余量的确定（2）工序尺寸及其公差的确定（3）切削用量的确定（4）工时定额的确定9.1.2制订拨叉零件的机械加工工艺规程案例已知：零件材为45钢，重量为4.5kg，年产量为8000台/年（每台一件）。试制订拨叉零件的机械加工工艺规程。1．拨叉的工艺分析（1）了解拨叉的用途（2）熟悉拨叉零件技术要求及对使用性能的影响（3）审查拨叉的工艺性（4）确定拨叉的生产类型2、确定毛坯，绘制毛坯简图（1）毛坯类型（2）绘制拨叉锻造毛坯图3.拟定拨叉工艺路线（1）定位基准的选择:精基准选择和粗基准选择（2）加工表面方法确定（3）加工阶段划分（4）工序的集中于分散（5）工序的安排4、机床设

5、备、工装的选用5、工序内容设计（1）加工余量（2）切削用量的计算9.2.1影响机械加工精度的因素如下。（l）工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损。（2）工件装夹误差。（3）工艺系统受力变形引起的加工误差。（4）工艺系统受热变形引起的加工误差。（5）工件内应力重新分布引起的变形。（6）其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等。9.2影响零件加工精度的因素及控制方法9.2.2各种误差的表现形式及对加工精度的影响程度1．机床的几何误差（1）主轴回转误差径向圆跳动轴向圆跳动角摆动（2）导轨误差导轨在水平面内的直线度误差对加工精度的影响导轨在垂直平面内的直线度误差对加工

6、精度的影响导轨间的平行度误差对加工精度的影响2．刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具（例如钻头、铰刀、键槽铣刀、圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸误差和磨损将直接影响工件尺寸精度。采用成型刀具（例如成型车刀、成型铣刀、齿轮模数铣刀、成型砂轮等）加工时，刀具的形状误差和磨损将直接影响工件的形状精度。对于一般刀具（例如车刀、铣刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。选用新型耐磨刀具材料，合理选用刀具几何参数和切削用量，正确刃磨刀具，正确采用冷却润滑液等，均可减少刀具的尺寸磨损。必要时，还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。采用调整法加工时，应根据刀

7、具的耐用度合理确定加工工件数量，避免刀具磨损对工件尺寸的影响。3.工艺系统受力变形引起的加工误差（1）工艺系统刚度（2）切削力作用位置变化对加工精度的影响减少工艺系统受力变形的措施有以下几方面。①采用合理的工艺结构。尽量减少连接面数目，合理确定长径比，对于基础件和支承件，合理选择截面形状。②提高刀具和工件的刚度，采用合理的装夹方式。③提高接触刚度。通过刮研、精磨等方法，提高机床连接部件的有效接触面积，提高工件定位面和定位元件的配合质