氨法与钙法脱硫工艺的 对比

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1、氨法与钙法脱硫工艺的对比氨法与钙法脱硫工艺主要性能参数对比表序号方案石灰石－石膏法氨－硫铵法一可选用的吸收剂200目CaCO3或CaO粉料液氨、氨水或废氨水二工艺方案对比启、停操作复杂，易堵塞适宜应用在大型脱硫项目工艺流程短，启停操作简捷，大、中、小型锅炉均适用1脱硫原理SO2+CaCO3CaSO3+CO2石灰石－石膏法属于气体和固体之间反应，反应速度较慢，所以需要大量的工艺水，将石灰石粉制造成石灰石浆液，让SO2（气体）和固体石灰石提供溶液环境，加快反应速度，但即使这样，反应还是很有限，不能充分反应，所以需要较高的Ca/S比，非常细的石灰石粒度，但提高了运行成本。2N

2、H3+SO2+H2O（NH4）2SO3氨－硫酸铵法是用10～20%浓度的氨水为吸收剂与烟气中SO2的反应，属于气－汽或气－液反应，反应速率非常快，属于瞬间反应，反应趋近完全。氨液也不需要经过复杂的预处理，只需要简单混合就可使用，生成硫酸铵产物，具有很高的利用价值。2工艺设备1）浆液含固量高，设备耐磨、防腐要求高，设备使用寿命受到限制，检修、维护频繁，工作量大、费用高。2）对各种用于浆液的设备都需要考虑防止固体颗粒沉淀，要增加必须的搅拌设备，冲洗设备来解决问题。氨水是属于液体吸收剂，循环液溶解度大、流动性好，对设备的磨损轻。不会存在像石灰石－石膏法的堵塞等问题。3核心设备

3、1）增压风机2）吸收塔本体3）石灰粉（石）储仓4）石灰石浆液制备系统5）氧化风机及循环泵6）真空皮带脱水机7）各种管道、旋流器及主要辅助设备8）污水处理站1）吸收塔本体2）氨水储存箱3）氧化风机及循环泵4）硫酸铵浓缩、离心、结晶器5）干燥及包装设备6）各种管道、氨水混合器及主要辅助设备三运行效果对比1脱硫效率95%95%~98%2吸收剂来源来源广泛来源受限制，附近需有氨源，像焦化厂中间过程中的含氨废水均可利用，氨的来源保障是限制氨法脱硫发展的主要原因3二次污染情况3.1废水石灰石－石膏法脱硫过程中为控制CL–浓度，有中间废水需要排放（5t/h），要环保要求，需对排放的废

4、水设置专门污水处理装置进行处理氨－硫酸铵法脱硫工艺为闭式循环，无废水排放3.2副产物石灰石－石膏法脱硫工艺的副产品为石膏，由于脱硫副产品石膏的质量和中国建材市场的现状，造成脱硫石膏基本没有销路，电厂目前石膏都是堆积或者抛弃，堆积同时又产生大量的二氧化碳，这样又产生了新的二次污染，这已引起业界人士的关注。特别是小机组均采用抛弃法。氨－硫酸铵法工艺的副产品为固体硫酸铵，可直接作为化肥销售，在化工、医药等行业广泛应用，做到了资源化、产业化。附合清洁生产要求，不仅治理了二氧化硫的污染，而且还带了很高的效益，没有任何污染物产生。符合全球的3R会议提出“资源，减量，再循环”的精神。

5、3.3新的污染源石灰石－石膏法采用CaCO3作为原料，在吸收SO2的反应过程中，置换出CO2，每脱除1吨SO2生成0.7吨CO2，造成新的二次污染氨－硫酸铵法采用氨作为吸收剂，在吸收SO2的反应过程中，不会有二次废气生成4NOX的脱除对NOX无吸收效果根据SO2的含量不同，对NOX具有一定的脱除率5维护成本石灰石－石膏法脱硫工艺中脱硫循环浆液含固量高，对设备、管道的磨损严重，并且容易造成堵塞，所以设备维护量和费用也是相对较高。相对氨－硫酸铵法脱硫工艺脱硫循环浆液为液相，对设备的磨损小，所以维护及费用相对较少。四运行经济性对比年运行8000小时，脱硫效率95%情况下计算年

6、运行8000小时，脱硫效率95%情况下计算吸收剂质量比CaCO3/SO2=1.79(按含量90％、过量系数1.03考虑)2NH3/SO2=0.55(按含量99.5％、过量系数1.03考虑)二氧化硫脱除量23256t/a23256t/a吸收剂CaCO3粉料(元/吨)吸收剂用量(吨)总价(万元)液氨(元/吨)吸收剂用量(吨)总价(万元)270416281125.42100130242735电费单价元/kW.h耗电量(kW.h/年)总价(万元)单价元/kW.h耗电量(kW.h/年)总价(万元)0.43440000013760.4272000001088工艺水费单价(元/吨)耗

7、水量(吨/年)总价(万元)单价(元/吨)耗水量(吨/年)总价(万元)210800002162536000107.2包装袋单价(元/只)耗量(万只/年)总价(万元)1.298.7118.44系统耗汽费/单价(元)耗气量(吨/年)总价(万元)80834066.7年运行费用2717.4万元4115.34万元副产物回收石膏单价（元/吨）石膏产量(吨/年)总价(万元)硫酸铵单价(元/吨)产量(吨/年)总价(万元)6062800376.8800493443947.5年运行成本2340.6万元167.84万元脱硫成本1006.45元/kgSO272.1