家具高质量检验实用标准

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1、实用文件标题：白胚质量检验标准1．目的确保白坯产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2．适用范围白坯工序。3．品质检验3．1．检验方法：目视、手摸。3．2．对实木、板式的白坯产品进行严格检验，防止不良品进入油漆车间。3．3．作业员必须做好自检工作。3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。4．品质要求4．1．批灰：平整、饱满，腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象。4．2．扫油：充分、均匀，不得有积油、少油等现象。4．3．着色4．3．1．着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象。4．3．

2、2．颜色与色板相同或相近，且木纹清晰、层次分明。4．3．3．分色线必须整齐、分明、里外着色应一致。4．4．打磨：平整、光滑、坚实，侧面平直，转角顺滑，无枪眼、砂痕、漏砂、塞槽、砂穿底色等现象。审批：日期：制定：廖仕文日期：2016.9.20文档实用文件标题：打磨质量检验标准1．目的确保打磨产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2．适用范围打磨工序。3．品质检验3．1．检验方法：目视、手摸。3．2．作业员必须做好自检工作。3．3．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。4．品质要求4．1．产品表面应光滑、

3、平整，无明显砂痕、波浪、刮（碰）伤等现象。4．2．边角底漆以及薄木不能砂穿，无油漆亮点。4．3．雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮点等现象。审批：日期：制定：廖仕文日期：2016.9.20文档实用文件标题：油漆质量检验标准1．目的确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2．适用范围底漆、面漆工序。3．品质检验3．1．检验方法：目视、手摸。3．2．首先确认来料是否符合质量要求。3．3．作业员必须做好自检工作。3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。4．品质要求4．1

4、．颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象。4．2．涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象。4．3．产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象。4．4．异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。4．5．贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象。审批：日期：制定：廖仕文日期：2016.9.20文档实用文件标题：木材干燥质量检验标准1．目的确保干燥后木材符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2．适用范围木材干燥工序。3．品质检验3．1

5、．检验工具：测湿仪。3．2．检验方法：工具测量，目视。3．3．作业员必须做好自检工作。3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。4．品质要求4．1．含水率及应力质量指标：锯材平均含水率（%）木堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差（%）锯材厚度上的含水率偏差（%）应力偏差（%）锯材厚度20以下21-4041-6061-906±2.52.03.04.05.0≤37±3.08±3.510±4.0审批：日期：制定：廖仕文日期：2016.9.20文档实用文件标题：木材干燥质量检验标准4．2．可见干燥

6、缺陷质量指标：弯曲度（%）干裂皱缩炭化木材表面严重变色针叶林阔叶林内裂纵裂（%）顺弯横弯翘弯顺弯横弯翘弯针叶林阔叶林0.30.42.00.40.54.0不允许510不允许不允许按技术要求4．3．干燥后的木材含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定。审批：日期：制定：廖仕文日期：2016.9.20文档实用文件标题：实木开料质量检验标准1．目的确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2．适用范围实木开料工序。3．品质检验3．1．检验工具：卷尺、角尺、测湿仪。3．2．检验方法：工具测量、目

7、视。3．3．作业员必须做首件自检工作。3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。4．品质要求4．1．材质4．1．1．含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。4．1．2．同批产品明用料材质颜色基本一致。4．1．3．明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。4．1．4．明用料不得有贯通裂纹。4．1．5．产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。4．1．6．虫蛀材须经杀虫处理。4．1．7．要根据涂饰要求选用不同等级的木材。审批：日期：

8、制定：廖仕文日期：2016.9.20文档实用文件标题：实木开料质量检验标准4．1．7．1．浅色透木纹类用A级材。4．1．7．2．深色半透明类用B级材。4．1．7．3．贴纸及不透明类用C级材。4．2．加工余量4．2．1．横锯：长度余量为5-20mm，出榫余量为50mm，不出榫余量为10mm，拼板余量为15-20mm。4．2．2．纵锯