锤上模锻工艺规程的制订

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1、第二节锤上模锻工艺规程的制订一、模锻件图设计模锻件图是设计和制造锻模、计算坯料以及检验模锻件的依据。根据零件图绘制模锻件图时，应考虑以下几个问题:1．分模面上下锻模的分界面。分模面的选择应按以下原则进行。（１）要保证模锻件能从模膛中顺利取出，并使锻件形状尽可能与零件形状相同，一般分模面应选在模锻件最大水平投影尺寸的截面上。如图所示，若选ａ-ａ面为分模面，则无法从模膛中取出锻件。（２）按选定的分模面制成锻模后，应使上下模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象。若选ｃ-ｃ面为分模面，就不符合此原则。（３）最好使分模面为一个

2、平面，并使上下锻模的模膛深度基本一致，差别不宜过大，以便于均匀充型。（４）选定的分模面应使零件上所加的敷料最少.若将ｂ－ｂ面选作分模面，零件中间的孔不能锻出，其敷料最多，既浪费金属，降低了材料的利用率，又增加了切削加工工作量，所以该面不宜选作分模面。（５）最好把分模面选取在能使模膛深度最浅处，这样可使金属很容易充满模膛，便于取出锻件，ｂ－ｂ面就不适合做分模面。按上述原则综合分析，ｄ－ｄ面为分模面最合理。2．加工余量和锻件公差为了达到零件尺寸精度及表面粗糙度的要求，锻件上需切削加工而去除的金属层，称为锻件的加工余量。模锻件长（宽）度<5050~

3、120120~260260~500500~800800~1200公差+1.0+1.5+2.0+2.5+3.0+3.5-0.5-0.7-1.0-1.5-2.0-2.5锤上模锻水平方向尺寸公差内、外表面的加工余量Z1（单面）（mm）加工表面最大宽度或直径加工表面的最大长度或最大高度≤63>63~160>160~250>250~400>400~1000>1000~2500大于至加工余量Z1—251.51.51.51.52.02.525401.51.51.51.52.02.540631.51.51.52.02.53.0631001.51.52.02.

4、53.03.53．模锻斜度为便于从模膛中取出锻件，模锻件上平行于锤击方向的表面必须具有斜度，称为模锻斜度，一般为5°～15°之间。模锻斜度与模膛深度和宽度有关，通常模膛深度与宽度的比值（h／b）较大时，模锻斜度取较大值。此外，模锻斜度还分为外壁斜度α与内壁斜度β，如图2-28所示。外壁指锻件冷却时锻件与模壁离开的表面；内壁指当锻件冷却时锻件与模壁夹紧的表面。内壁斜度值一般比外壁斜度大2°～5°。各种金属锻件常用的模锻斜度锻件材料外壁斜度内壁斜度铝、镁合金钢、钛、耐热合金3°～5°5°～7°5°～7°7°、10°、12°4．模锻圆角半径模锻件上

5、所有两平面转接处均需圆弧过渡，此过渡处称为锻件的圆角。圆弧过渡有利于金属的变形流动，锻造时使金属易于充满模膛，提高锻件质量，并且可以避免在锻模上的内角处产生裂纹，减缓锻模外角处的磨损，提高锻模使用寿命。模锻圆角半径钢的模锻件外圆角半径(ｒ)一般取1.5mm～12mm，内圆角半径(R)比外圆角半径大2～3倍。模膛深度越深，圆角半径值越大。为了便于制模和锻件检测，圆角半径尺寸已经形成系列，其标准是1、1.5、2、2.5、3、4、5、6、8、10、12、15、20、25和30等，单位为mm。5．冲孔连皮由于锤上模锻时不能靠上、下模的突起部分把金属完

6、全排挤掉，因此不能锻出通孔，终锻后，孔内留有金属薄层，称为冲孔连皮，锻后利用压力机上的切边模将其去除。常用的连皮形式是平底连皮，连皮的厚度t通常在4～8mm范围内，可按下式计算：t=0.45(d—0.25h—5)0.5+0.6h0.5(mm)式中d——锻件内孔直径，单位为mm；h——锻件内孔深度，单位为mm。连皮上的圆角半径R1，可按下式确定：R1=R+0.1h+2(mm)孔径d＜25mm或冲孔深度大于冲头直径的3倍时，只在冲孔处压出凹穴。模锻件常用冲孔连皮6.模锻图及锻件技术条件上述各参数确定后，便可绘制锻件图。模锻件图(冷锻图)也是在零件

7、图的基础上,加上机械加工余量余块或其他特殊留量后绘制的.所示为齿轮坯模锻件图。图中双点划线为零件轮廓外形，分模面选在锻件高度方向的中部。由于零件轮辐部分不加工，故无加工余量。图中内孔中部的两条直线为冲孔连皮切掉后的痕迹。齿轮坯模锻件图锤上模锻件的结构工艺性设计模锻零件时，应根据模锻特点和工艺要求，使其结构符合下列原则：1．模锻零件应具有合理的分模面，以使金属易于充满模膛，模锻件易于从锻模中取出，且敷料最少，锻模容易制造。2．模锻零件上，除与其它零件配合的表面外，均应设计为非加工表面。模锻件的非加工表面之间形成的角应设计模锻圆角，与分模面垂直

8、的非加工表面，应设计出模锻斜度。3．零件的外形应力求简单、平直、对称，避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高肋、等不良结构。一般说来，零件的最小截面与最大截面之比不