污水处理厂设施设备安全操作规程完整

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1、..安全操作规程进水泵房安全操作规程一、污水入池前准备1．根据调度指令，及时开启指令中规定设备。2．开启闸门启闭器，如用电关启时，则手柄必须脱离转动轴，如用人力时，关掉电源将手柄插入摇动。3．闸门启闭机开闭时应守机使用，待停机后方可离开机旁，绝不允许投入运行后，随即离开。4．开启旋转格栅应严格按照旋转格栅使用要求执行，并守机十分钟，检查机械设备有无异常情况后方可离机，绝不允许投入运行后，随即离开。5．在池内水位达到工艺规定标高时，方可启动水泵，同时根据水池水位情况与值班调度取得联系。二、起动、运转1．按调度指令打开切换井的进出水闸门，关闭其他各闸门。2．水泵启

2、动前，应向填料函上的接管，引注清水润滑橡胶轴承，待泵出水后即可关小，有水滴出为宜，检查泵轴承位的油位，确保各处水、油路畅通。3．水泵启动前检查各连接部位应无松动，用手转动联轴器，看是否灵活，泵内是否有响声。4．水泵启动时，机旁不得站人，启动后应至少守机五分钟检查设备情况，如有不正常的振动和声音或出水情况有异常应立郧停机检查，绝不允许投入运行后随即离开机泵。5．水泵在运行中，应注意以下事项：（1）检查各个仪表工作是否正常、稳定，特别注意电流表是否超过电动机额定电流，电流过大，过小应立即停机检查。（2）水泵流量是否正常，检查出水管水流情况，根据水池水位变化，估计水

3、泵运行时间，及时与调度联系。（3）检查水泵填料压板是否发热，滴水是否正常，每班不得少于八次。（4）注意机组的响声，振动情况。（5）检查轴承电机温升情况，发现异常应立即停机，通知值班调度。（6）检查格栅及进水口是否堵塞，水位是否过低。6．水泵电动机在冷状态下一般允许连续起动六次，两次间隔时间至少十五分钟。三、停机1．达到工艺要求或接受调度指令，应立即停机，关闭其闸门，停机后，应把使用设备擦洗干净，设备周围打扫干净。2．冰冻季节停机后，应排除泵内积水，以免损坏零件。3．备用泵应每星期用手旋转泵轴180°，并注意轴承处油位标记，及时加油。四、检修泵、潜水泵、通风机的

4、使用1．检修泵应按生产科规定开启，在未使用时保证清洁、完好。2．潜水泵应注意水池水位情况，应即时开启，人不离机，池净即停。3．通风机按操作人员运行经验进行启闭。五、设备事故的处理.......1．发现设备有异常情况，立即停机，应报告调度，并记录值班记录簿内。2．由于电气原因引起停机时，应立即报告调度进行处理，不得自行修理电气设备，并记人值班记录簿内。3．发现电动机异常现象，应立即停止运行，并报告调度，请示处理，并记人值班记录簿内。4．闸门，格栅有异物阻塞时，应及时清除，当旋转格栅出现事故讯号时，应立即停机，报告值班调度请示处理，并记入值班记录簿内。旋转格栅安全

5、操作规程一、格栅开动前，操作者必须在断电情况下检查格栅各部份有无异常，并按规定对格栅进行润滑、保养。二、合上格栅电源，给格栅送上电压。三、将转换开关置于手动位置，起动格栅运转，观察格栅运转、排渣和卸渣情况，有无杂音、异常。若有异常，应立即停车，按规定给予解决，排除。四、格栅手动运转正常后，可投入自动运转状态，操作者并守机十分钟，观察运转情况，以后每半小时至少对格栅进行一次巡视检查。五、格栅运行过程中如有杂物卡住，应能自动停车报警，此时的值班班长应迅速组织人员在脱离电源的情况下进行消除故障，恢复生产。六、格栅运转中如发生异常情况，操作者应及时发现，并按下紧急停车

6、按钮，切断电源，并报告生产科，组织人员查明情况，排除故障。七、格栅工作完毕，操作者必须切断格栅电源，并对格栅进行清理保养，填写工作记录。TV300—Ⅱ型压缩机安全操作规程一、起动前的准备：1．压缩机启动前必须通知曝气池值班人员，预先打开各曝气池通道阀门。(根据需要和可能，还可向二沉池、沉砂池、泵房后池送气)2．检查润滑油箱油位，如不足必须补足。3．检查卸载装置口，应处于全开位置(色标为黑白各半)。4．开启电除尘器处于工作状态，检查工作电流，正常值≯25mA。此时，电除尘器内如有放电声，电流表连续大幅度摆动，则暂时关闭电除尘器，请示上级。二、压缩机的启动当以上各

7、项均完成后，即可准备启动压缩机1．将低压配电屏合闸送电。2，将仪表柜上现场——遥控开关置于现场位置3．将仪表柜的主开关置于“开”的位置。4．用钥匙接通仪表柜控制电压。这时：辅助油泵、油冷却器风扇、油分离器、音罩、排风扇应同时投入工作；控制电压绿指示灯、辅助油泵工作绿指示灯亮。5．检查扩压器开启度指示，应在45％上。6．检查机油压力和压差。机油压力>1.5巴机油压差≯0.8巴.......7．如以上各项正常，3分钟后，“压缩机准备启动”绿指示灯亮，并且没有消失，即可启动主电动机。按下压缩机启动按钮，主电动机开始运转，达到正常转速后，卸载装置口自动开关闭，辅助油泵

8、自动停止工作，压缩机进行正常运转。这时