铝合金热轧工艺

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1、铝及铝合金热轧工艺热轧坯料主要采用的是半连续、连续两种生产方式生产铝锭，现代化的热连轧大部分都是采用半连续铸造的生产方式生产铸锭，可生产出来的铸锭重量重，铸锭的尺寸、表面、化学成分和内部质量较高一铸锭的制备和质量要求。（1）铸锭的选择应考虑到客户的质量需求和自身设备能力和工艺水平。（举例子）（2）铸锭的厚度选择的依据：成品厚度和变形率（3）铸锭宽度选择的依据：成品的宽度和合金的切边量（4）铸锭长度的选择依据：热轧卷的卷径二铸锭的断面形状：（1）圆弧形（2）梯形（3）V字形（4）长方形三铸锭切头尾的目的四热

2、轧前铸锭头尾的处理方式（1）表面要求不高的产品可以对铸锭浇铸口和底部不做任何处理（2）对表面要求高的产品必须将头尾铸造缺陷部分全部切除（3）铸锭切头切尾长度的确定合金用途膨胀端(≥mm)浇口端（≥mm)1×××普料25001×××阳极氧化3501001235铝箔坯料2501003×××普料30003×××阳极氧化3501005×××普料3001005×××阳极氧化350100五、热轧前铸锭的表面处理1、铣面铸锭铣面量的确定原则：产品的用途、合金特点。铸造技术，目前国内带侧面铣的的铣削量大面一般8-15mm

3、.小面8-10mm.铣床的特点：干铣和湿铣2铣面后的表面质量要求（1）铸锭小面弯曲不易过大（2）铣刀痕的控制，刀痕深度不得大于0.15MM（3）表面无粘铝现象（4）无磕碰或存放时间过长六、铸锭的加热（1）天然气加热炉的基本特点，加热速度快、温度均匀、（2）加热制度：均热温度，加热温度和炉内气氛（3）加热温度必须满足热轧温度的要求，保证合金塑性高，变形抗力低（4）装炉要求：先宽后窄，先一次后二次，先低温后高温，先小吨位后大吨位七热轧工艺（1）轧制方式和特点：纵轧、横轧、斜轧（2）影响轧制的几个重要因素：轧制

4、过程包括粗轧和精轧，在轧制过程中主要是轧辊，轧件和乳液三者之间的作用过程（3）轧辊几个常用的术语A：辊型B：轧辊硬度C表面粗糙度D轧辊的基本结构E轧辊的加工精度::尺寸精度、轧辊径向跳动、辊身两端直径差、配对辊径差，表面状况。八热轧制度设计（1）热轧速度的确定A开始轧制阶段，铸锭短且厚，绝对压下量大，咬入困难，一般为了咬入采用低速轧制B中间轧制阶段为了控制终轧温度和提高生产效率，一般都采用高速轧制C最后轧制阶段，因为带材变得薄而长，轧制过程温度降得太快，但是也要控制表面所以要根据现场情况合理选择轧制速度。

5、热轧压下制度热轧压下制度的确定主要包括热轧总加工率和道次加工率的确定（1）总加工率的确定原则铝及铝合金板带材的热轧总加工率可达到90%以上，总加工率愈大，材料的组织越均匀，性能越好，A合金材料的性质。纯铝以及软合金，其高温塑性范围较宽，热脆性小、变形抗力低，因而其总加工率越大，硬合金则相反。（2）满足最终产品表面质量和性能的要求供给冷轧的坯料，热轧总加工率应留足冷变形量，以利于控制产品性能和获得良好的冷轧表面质量；铝及铝合金热轧制品的总加工率应大于80%。（3）轧机能力及设备条件轧机最大工作开口度和最小轧

6、制厚度并差越大，铸锭越厚，热轧总加工率越大，但铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度的限制。铸锭尺寸及质量，铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。道次加工率的确定原则制定道次加工率应考虑合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设备能力。不同轧制阶段加工率确定原则是：（1）开始轧制阶段，道次加工率比较小，一般为2%~10%，因为前几道次主要是变铸造组织加工组织，满足咬入条件。（2）中间轧制阶段，随金属加工性能的改善，如果设备条件允许，应尽量加大道次变开量，对硬铝合金道次加工率可达45%以上，软合金可达50

7、%（3）最后轧制阶段，一般道次加工率减小，为防止热轧制品产生粗大晶粒，热轧最后道次的加工率应大于临界变形量（15%~20%）；最后两道次温度较低，变形抗力较大，其压下量分配应保持带材良好的板形，厚度偏差及表面质量。（1）热轧时的冷切和润滑铝及铝合金具有较强的粘着工具的特点，轧制的时候必须采用冷切润滑。在轧制铝板带时，采用金属轧制乳化液，可提高压下量，减少轧制压力，减少轧制道次，节约电能，人力，提高产品质量和数量。使用金属轧制乳化液可以达到以下目的：1）、减少变形区接触弧表面上的摩擦力和摩擦系数，在轧机上使

8、用轧制用乳化液既可以增大道次压下量和减少道次数，同时还可以提高轧制速度，可减小最小可轧厚度）。2）、是减少轧辊的磨损；3）、防止金属粘（焊）在轧辊上。4）、冷却功能。5）、清洗功能。乳化液也起洗涤作用，他能从轧机的轧辊面和金属表面上冲掉金属微粒（磨损物）和其它污垢。6）、在轧制过程中，应保证在辊面和金属表面上能均匀喷涂。如分布不均可产生波浪和飘曲。7）、控制工作辊温度和辊型的分布等。1、乳液的组成乳液有几种主要的组成部分：基础