6S优秀改善案例（100例）

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1、优秀改善案例精选6S管理改善是现场管理的核心改善的是现场环境，净化的是员工心灵——机加一胡成名6S你做，我做，大家做，全员参与结硕果！——总装赵立红一、定置定位把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。定点、定容、定量是整顿的重要方法案例1支地轮摆放改善【现状】支地轮摆放不固定，容易造成相互碰状，存在安全隐患。【改善方法】焊接一个支架，利用支撑管定位。【效果】达到定点、定容、定量原则，安全摆放，避免了质量问题，便于拿取，现场也很美观。案例2打磨片摆放改善【现状】打磨片用完之后到处乱放，没有分

2、类，不好进行处理，数量难以管理。【改善方法】焊接一个架子，将好的打磨片和用完了的打磨片分类摆放。【效果】数量一目了然，拿取方便、快捷。案例3砼管摆放改善【现状】砼管没有定位，容易滚动，摆放不整齐，存在一定的质量问题。【改善方法】根据“三定原则”，制作一个摆放工装。【效果】定点、定容、定量，避免了管与管之间磕碰带来的安全隐患，减少了空间占用，美化了现场。案例4整机待涂装区改善【现状】产品随意摆放，产品无标识，容易把涂装顺序弄错，现场环境较差。【改善方法】指定位置，制作相应的标识，对产品定点定量摆放。【效果】防止工序间的本位主义思想，做到现场一目了然，便于合理安排生产任务

3、。案例5销轴摆放改善【现状】销轴摆放混乱，不方便拿取，数量无法控制，容易发生碰撞，存在一定的质量问题和安全隐患。【改善方法】通过划区域来区分销轴的类别，摆放井然有序。【效果】数量容易控制，避免了拿错、碰装等问题，方便拿取。案例6弯管摆放改善【现状】弯管浸泡在油里面，不方便拿取，数量不无法控制，不美观。【改善方法及效果】根据弯管形状，设计弯管摆放架，使其拿取简捷、方便，现场也很美观。案例7蓄能器摆放改善【现状】蓄能器放在地上，不方便拿取，数量无法控制，存在磕碰现象影响质量，不美观。【改善方法】根据蓄能器形状，设计摆放架。【效果】数量一目了然，不存在质量隐患，拿取简捷、方

4、便，现场也很美观。案例8销轴摆放改善【现状】销轴较重，平放不容易拿取，劳动强度大，存在一定的安全隐患，且数量无法控制【改善方法】根据20件一转的精益思路，设计摆放架，让销轴竖着放入。【效果】方便拿取，数量清楚，降低了劳动强度。案例9叶片搅拌轴摆放改善【现状】叶片、搅拌轴放在地上，不便于拿取。数量不清且容易拿错。【改善方法】根据3定原则，针对搅拌轴及叶片形状制作工装。【效果】方便拿取，数量一目了然。案例10压力表摆放改善【现状】压力表随意摆放在盆内，不方便拿取，容易碰伤,数量无法控制，不美观。【改善方法】根据压力表形状特征，按照“3定”原则，制作摆放架。【效果】不会相互

5、碰撞，避免了品质问题，方便拿取，数量一目了然。案例11铜套摆放改善【现状】铜套随意乱放，大小、数量不清，不方便拿取。【改善方法】根据其特点，以斜坡方式制作摆放架。【效果】做到大小、数量一目了然，而且达到了先进先出的原则。【现状】物料摆放在盒内，不便于拿取，数量不清楚。案例12零部件摆放改善【改善方法】利用废的焊丝架制作摆放工装。【效果】控制了物料数量，也方便拿取。二、形迹管理在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。案例13常用工具的形迹管理【现状】常用工具随意地放在工具柜中，杂乱无章，使用时寻找时间长

6、，丢失、破损现象经常发生。【改善方法及效果】根据工具特点，将木板挖空成其形状，【改善方法】在木板上挖出工具的形状，并做好标识。【效果】状态一目了然，出现缺少、破损时易发现，取用方便。案例14常用工具的形迹管理案例15常用工具的形迹管理形迹管理用泡沫、木板等材料挖成物品的形状，或用笔勾画出物品形状，结合标示使物品状态一目了然，便于使用和管理。三、目视管理目视管理又称“看得见的管理”，是现场管理最常用的方法之一，是通过视觉感应引起意识变化的管理方法。“看得见的管理”“一看便知的管理”案例16划孔套工装的目视管理【现状】工装摆放不规范，难以区分，经常出现误拿误用的情况。【改

7、善方法及效果】将不同型号的工装喷上不同颜色，用来区分不同产品，白色：37米、蓝色：44米、黄色：47米这样防止工装混乱，且现场美观案例17加油工具的目视管理【现状】现场摆放凌乱，无标识，容易用错油，油污到处都是，污染环境【改善方法】根据油的种类用颜色区分，油壶、漏斗、加油杯同种颜色用于同种油类【效果】容易区分和使用，美化了现场。案例18焊丝盒的目视管理【现状】焊丝盒、焊丝架用完后到处乱扔，影响现场环境。【改善方法】根据目视管理原则，制作专用摆放架，并进行分区。【效果】控制了来料，有安全预警，达到先进先出的效果。案例19阀门的目视管理【现状】气体管道阀