丰田管理模式

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1、JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体要达到以下目标:  1.废品量最低(零废品)。JIT要求消除各种引起不合理的原因,在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。  2.库存量最低(零库存),JIT认为,库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。  3.准备时间最短(零准备时间)。准备时间长短与批量选择相联系,如果准备时间趋于零,准备成本也趋于零,就有可能采用极小批量。  4.生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统,应变能力强,柔性好。  5.减少零件搬运,搬运量低。零件

2、送进搬运是非增值操作,如果能使零件和装配件运送量减小,搬运次数减少,可以节约装配时间,减少装配中可能出现的问题。  6.机器损坏低。7.批量小。 1.在当个产品寿命周期已大大缩短的年代,产品设计应与市场需求相一致,在产品设计方面,应考虑到产品设计完后要便于生产。  2.尽量采用成组技术与流程式生产。  3.与原材料或外购件的供应者建立联系,以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。  在JIT方式中,试图通过产品的合理设计,使产品易生产,易装配,当产品范围扩大时,即使不能减少工艺过程,也要力求不增加工艺过

3、程,具体方法有:(1)模块化设计;(2)设计的产品尽量使用通用件,标准件;(3)设计时应考虑易实现生产自动化。  JIT的基础之一是均衡化生产,即平均制造产品,使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化,在JIT中采用月计划、日计划,并根据需求变化及时对计划进行调整。  JIT提倡采用对象专业化布局,用以减少排队时间、运输时间和准备时间,在工厂一级采用基于对象专业化布局,以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动,减少通过时间;在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布

4、局和工作中心形布局,可以减少通过时间。  JIT可以使生产资源合理利用,包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时,要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时,可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成;当需求量降低时,可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义;而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题,发展多功能设备。  JIT强调全面质量管理,目标是消除不合格品,消除可能引起不合格品的根源,并设法解决问题,JIT中还包含许多有利于提高质量的因素,

5、如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。  JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国,长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年,第一汽车制造厂采用看板取货的零件数,已达其生产零件总数的43%。80年代初,中国企业管理协会组织推广现代管理方法,看板管理被视为现代管理方法之一,在全国范围内宣传推广,并为许多企业采用。  近年来,在我国的汽车工业;电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT,获得了明显效果,例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车

6、有限公司等企业,结合厂情创造性地应用JIT,取得了丰富的经验,创造了良好的经济效益。  JIT以订单驱动,通过看板,采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来,使物资储备,成本库存和在制品大为减少,提高了生产效率,这一生产方式在推广应用过程中,经过不断发展完善,为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀,提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目,被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。  二、"看板"方式管理方法  以往日本汽车生产商从各自独立的公司那里获得零部件,而单个企业内部的纵向联系又显得

7、不够紧密,因此为了彻底解决这个问题民主高度相互信任和尊重的基础上,丰田公司同它们的零部件供应商建立了牢固的协作关系,这种作关系主要依靠交叉管理、相互融资、技术转移和规定作业区来维系,所以,"看板"和"及时供应"等管理方法能在供应商中到采用。其结果合理的生产流水线的安排减少了运输费用,使运输中造成的损失减少到最低程度,并大幅度降低了必要的库存作备。在"看板"制度下,很多部件一直要等到下一道工序需要前几个小时才生产出来,免去这些库存也就暴露了人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题,并加以纠正。以上这些

8、管理上的变革产生的效果是惊人的,丰田汽车每售100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4.5次下降到1973年的l.3次,生产效率也大为很高。  三、TPS的管理方法与精髓  丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时,能够使生产能及时反映市场的变化,并在逐步改善提高的基础上,最大限度地降低成本。而这种指导思想反映在丰田的发展战略上,就表现为不盲目地进行扩张,或步其他企业的后尘,匆匆进入某一市场,而是稳扎稳打,在充分了

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