水泥混凝土拌合、运输及摊铺控制

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1、一、水泥混凝土混合料拌制1.搅拌设备搅拌场的拌和能力配置应符合下列规定：（1）采用滑模、轨道、碾压、三辊轴摊铺时，搅拌场配置的混凝土总拌和生产能力可按下式计算，并按总拌和能力确定所要求的搅拌楼数量和型号。式中：M——搅拌楼总拌和能力(m3/h)；B——摊铺宽度(m)；——摊铺速度(m./min)(≥1m./min)；h——面板厚度(m)；μ——搅拌楼可靠性系数，1.2～1.5，根据下述具体情况确定：搅拌楼可靠性高，μ可取较小值；反之，μ取较大值；拌和钢纤维混凝土时，μ应取较大值；坍落度要求较低者，μ应

2、取较大值。(2)不同摊铺方式所要求的搅拌楼最小生产容量应满足表4-36的规定。一般可配备2～3台搅拌楼，最多不宜超过4台。搅拌楼的规格和品牌尽可能统一。29搅拌楼的配备应符合施工技术规范的规定。应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续式搅拌楼。2.拌和技术要求(1)每台搅拌楼在投人生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过表4-37的规定，不满足要求时，应分析原因、排除故障，确保拌和计量精确度。采用计算机

3、自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天(周、旬、月)对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。(2)应根据拌和物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。一般情况下，单立轴式搅拌机总拌和时间宜为80～120s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于40s；行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌和时间为60～90s，最短纯拌和时间不宜短于35s；连续双卧轴搅拌楼的最短拌和时间不宜短于40s。最长总拌和时间不应超过高限值的2倍。(3)混凝土拌和过程中，不得用沥水、夹冰雪、表面沾染尘

4、土和局部暴晒过热的砂石料。29(4)外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。使用间歇搅拌楼时，外加剂溶液浓度应根据外加剂剂掺量、每盘外加剂溶液筒的容量和水泥用量计算得出。连续式搅拌楼应按流量比例控制加入外加剂。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。有沉淀的外加剂溶液，应每天清除一次稀释池中的沉淀物。(5)拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌和量不应大于其额定搅拌量的90％。纯拌和时间应控制在含气量最大或较大时。(6)粉煤灰或其他掺和料应采用与水泥相同的输送、计量方式加

5、入。粉煤灰混凝土的纯拌合时间应比不掺时延长10～15s。当同时掺用引气剂时，宜通过试验适当增大引气剂掺量，以达到规定含气量。(7)拌和物质量检验与控制应符合下列要求：①搅拌过程中，拌和物质量检验与控制应符合表4—38的规定。低温或高温天气施工时，拌和物出料温度宜控制在10～35℃。并应测定原材料温度、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时问等。29②拌和物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌和物严禁用于路面摊铺。一台搅拌楼的每盘和各搅拌楼之间，拌和物的坍落度最大允许偏差为±lO

6、mm。拌和坍落度应为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。(8)钢纤维混凝土的拌和，除应满足上述规定外，尚应符合下列规定：①当钢纤维体积率较高、拌和物较干时，搅拌楼一次拌和量不宜大于其额定搅拌量的80％。拌和物中不得有钢纤维结团现象。②钢纤维混凝土搅拌的投料次序和方法应以搅拌过程中钢纤维不产生结团和保证一定的生产率为原则，并通过试拌或根据经验确定。宜采用将钢纤维、水泥、粗(细)集料先干拌后加水湿拌的方法；也可采用钢纤维分散机在拌和过程中分散加入的钢纤维。③钢纤维混凝土的拌和时间应通

7、过现场搅拌试验确定，并应比普通混凝土规定的纯拌和时间延长20～30s，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1min。④钢纤维混凝土严禁用人：亡拌和。当桥梁伸缩缝等零星工程使用少量的钢纤维混凝土时，可采用容量较小的搅拌机拌和，每种原材料应准确称量后加入，不得使用体积计量。采用小容量搅拌机拌和时，钢纤维混凝土总拌和时问应较搅拌楼拌和时间延长1—2min，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1.5min。⑤应保证钢纤维在混凝土中的分散性及均匀性，水洗法检测的钢纤维含量偏差不应大于设计掺量

8、的±15％。29(9)碾压混凝土拌和除应满足上述有关规定外，尚应符合下列规定：①砂石料堆应全部覆盖防雨，堆底严防浸水。必要时，还应对砂石料仓、粉煤灰料斗、外加剂溶液池等作防雨覆盖。在装载机料斗和料仓内的砂石料不应有明显的湿度差别，严禁雨天拌和碾压混凝土。②拌和时，应精确检测砂石料的含水率，根据砂石料含水率变化，快速反馈并严格控制加水量和砂石料用量。除搅拌楼应配备砂(石)含水率自动反馈控制系统外，每台班至少应检测3次砂石料含水率。③碾压混凝土的最短纯拌和时