车缝问题分析及改善建议

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1、车缝问题分析及改善建议IE：蔡建辉2006-6-26Mail:caijianhui2006@126.comIssue：最近一周观察，发现本厂每月拿不到保底工资的人占的比例较大，这些工人不但不能给公司创造剩余价值，反而需要公司对其进行资金补助。Analysis：（以车逢三车间5月份工资为例说明）TotalsewingoperatorSalary>600operatorSalary<600operatorAssistance1311311839188.5RMB从上述数据可看出，5月份三车间的员工基本上是靠拿保底工资的，且单纯一个月的补助工资就

2、高达近4万RMB，如果再加上住房和饮食补贴（计200RMB/人月），补助总金额=39188.5+200*131=65388.5RMB/月一：对每月拿不到保底工资的工人进行跟踪培训Advice:1、让IE对各自所管车间的仍达不到保底工资的员工进行汇总(从系统里调出）。2、让各车间管理层（主任、组长）对这些员工进行培训（技术指导），不同时间段IE用秒表对其进行测试，看是否有提高？如试用期过后仍达不到保底工资或该工序的质量标准，可考虑让之转部门（或转工序）或辞退。3、如经过较长时间培训或试用期过后仍达不到保底工资或该工序的质量标准，可考虑让之转

3、部门（转工序）或辞退。一：对每月拿不到保底工资的工人进行跟踪培训Issue：效率报表中导出的数据不真实，不能反映生产的实际情况。Analysis：1）打卡时间不科学，没有剔除中午休息和下午休息的时间段，总时间加起来就达2.5小时，这些时间不应算在投入时间当中（不属正常上班时间）。否则算出的效率就会远远低于实际的效率水平，无法反映当天的实际生产状况。2）现在的情况是：要是员工只打上班卡而没打下班卡的话（很普遍），系统默认是9小时（540min),而事实上我们厂员工正常上班时间都会超过10时，于是这样的算出的效率结果就会偏高。鉴于以上两点因素

4、，系统里导出的数据非常不平衡（高低相差甚大），高的都达到百分之几百，甚至上千的都有，低的只有几个百分点。二、效率问题不能反映真实情况下图示（从系统里任意抽查一天的数据说明）：日期车间分钟数效率工序名件数标准时间21-Jun-06缝制车间540326.00%补车袖侧缝中间明线一道2230.66221-Jun-06缝制车间540118.60%收长腰省*2121.26221-Jun-06缝制车间78138.80%合挂面连修翻*2连点位613.128Advice:1、上、下午上下班各打卡两次，如需加班，同样上下班需打卡两次，并打卡时间控制在上班前

5、半小时之内，下班后半小时以内，投入时间严格按照正常上班时间去算。2、如上下班忘记打卡的可以让本车间主任核实签卡，否则做矿工处理（矿工严格意义上需扣钱），如果一个月请假或矿工时间超过总出勤时间6%，将享受不到效率工资补贴。3、对系统进行更改，维护生产所需的可操作性。二、效率问题不能反映真实情况效率曲线Objective:1、停顿分析有利于帮助我们找出生产中的浪费，针对浪费的时间和内容作出相应的改善，提高生产效率。2、方便对员工不是因个人原因产生的停顿而进行的补贴。Downtime分析表：员工姓名：工号：日期：转工序返工搬运等上工序产品缺辅料

6、无材料机器维修机器调车培训开会其它星期一星期二星期三星期四星期五星期六星期日日期时间段因素三、Downtime分析Remark:1、帮工和停顿时间需经车间主任签字确认，之后交由IE核实。2、时间段的填写应是从fromtimetotime到几点的格式：如9：30-10：45等。3、转工序应是从低等工序转高等工序，否则没必要填写。4、此表每周统一收集一次，汇总补贴和停顿时间……5、每个车位上每周发一份。三、Downtime分析Issue：1、虽然车间能看到零星的WI（workinstruction)存在，但内容太过简单，没有说服力和起到真正的

7、指导性作用。2、WI几乎都没怎么更换（根据款式的变化）。3、现有的WI与车位做的本工序对不上号。4、员工和管理层都没太用心去留意WI上的内容。Advice:1、WI应包含的内容：A：客户、款式描述、工序名称B：目标产量/日（件、Dozen)C：针数/寸（或cm)D：尺寸要求、温度等级（烫货）E：质量要求F：工序成品图、常出现的疵点图示（彩图）四、WI（作业指导书）的制作2、尽量确保每车位都有WI（尤其是主要、难度大且经常反复出现问题的工序）3、制作WI的程序：新款来后车间反馈到IE部IE根据款式的要求制作到车间QA检查车间主任签字悬挂（组

8、长）4、WI的样板如图示（可拉大看）四、WI（作业指导书）的制作Issue：虽然我们厂也天天在喊搞5S，广播的也比较多。但通过对员工的调查发现，很少有人知道5S的真正含义，或某些人最多也只知道