注射成型过程出现气泡现象的解决办法

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1、注射成型过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：　　1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：　　　　a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。　　　　b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。　　　　C）注射时间应较浇口封合时间略长。　　　　d）降低注射速度，提高注射压力，　　　　e）采用熔融粘度等级高的材料。　　2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：　　　　a

2、）充分进行预干燥。　　　　b）降低树脂温度，避免产生分解气体。　　3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。缺   點  原   因  改  善  措   施  1)射出量不足  1)調整射出容量  2)熔膠流動不足  1)增加射出壓力    2)增加料管噴嘴温度1.射出不飽模    3)增加模温    4)增加射出時間&速度  3)不正確的模具設計  1)加大入口,流道,水口.    2)改進入口,流道,水口的設計    3)改進入口位置    4)增加排氣孔2.成品脆化  1)過熱  1)減低料管温度    2)減少成型周期  2)含內應力

3、  1)增加料管温度    2)降低射出壓力    3)增加成型周期    4)增加模温    5)加大入口,流道,水口.  3)結合線(WeldLines)  1)增加射出壓力    2)增加射出時間&速度    3)增加料管温度    4)增加模温    5)結合線處增設溢流部再切流    6)改變入口的位置及設計    7)改進排氣孔  (4)成品缺少濕氣.  1)水處理使成品吸濕  5)回收料品質不良.  1)增加新料比緑3.成品有未熔顆粒  1)樹脂未充分熔融  1)增加料管温度    2)增加成型周期    3)改為高塑化能力射出机台    4)增加背壓4.成品表

4、面凹陷  1)熔膠填充不足以  1)增加射出時間&壓力. 或內有空間.   低銷成品冷卻  2)增加模温.(但不適於表面凹陷)   後熱收缩.  3)減彽料管温度    4)樹脂充分幹燥或填加潤劑以減少      射出壓力損失    5)加大入口,流道,水口.    6)成品有空洞時.降低射出速度.缺   點  原   因  改  善  措   施5.表面線狀氣紋  1)溫度太高氣化.  1)減低料管温度  皺紋如魚眼.    2)減低料管噴嘴温度    3)減少成型周期或使用小料管.  2)樹脂吸濕  1)再幹燥.    2)使用包裝未破的樹脂.  3)料管有死角.  1)

5、料管及噴嘴設計為流線型.  4)入口設計不良.  1)加大入口尺吋或更改位置.6.焦痕  1)模具排氣不良空氣  1)降低射出壓力.降低射出速度.    在模穴受迫壓.  2)改進模具排氣.    3)改變入口位置,大小及種類7.成品粘住母模  1)射入模穴的樹脂  1)降低射出壓力.時間.速度. 或入口部   過多超過其收縮.  2)降低模温.    3)減低料管温度    4)延長冷卻時間.  2)模具設計.  1)檢查UNDERCUTS內槽.    2)檢查頂出係統    3)增加脫模角度. (R  3--5 )8.毛邊.  1)鎖模壓力不足.  1)降低射出壓力.速度

6、.    2)減低料管温度    3)降低模具温度.    4)降低射出量.    5)增加鎖模壓力量.  2)模具配合不當或  1)再磨光安排模面.    模板彎曲.  2)使用較厚後模板.    3)檢查模面是否有異物.9.成品翹曲變形.  1)兩半模溫度不同.  1)確定模具温度平均.  2)過分收縮.  1)參考11.  3)成品厚度不平均  1)重新設計模具.    變化太大.  2)使倆兩半模具溫度不同.    3)使用冷卻固定裝置.    4)延長冷卻時間.  4)未充份固化前頂出.  1)延長冷卻時間.    2)降低模具温度.    3)增加頂出面積.  5

7、)射出方向性.  1)改變入口位置.   (特別含玻纖樹脂)  2)改為含有玻璃樹脂.缺   點  原   因  改  善  措   施9.成品翹曲變形.  6)不夠強硬.  1)成品增加厚度.10.噴痕(JETTNG)  1)熔膠填充太快.  1)降低射出速度.    2)改變入口位置及種類.(如側入口).11.收縮過度.  1)成型條件.  1)降低模具温度.    2)增加射出壓力  2)入口太小.  1)加大入口.12.層狀分離.  1)含有不相容的異物.  1)檢查樹脂.(特別是回收料)  (