注射成型工艺过程

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1、注射成型工艺过程—注射成型过程    各种注塑机完成注射成型的动作程序可能不完全相同，但其成型的基本过程还是相同的。现以螺杆式注塑机为例予以说明。从料斗落入料筒中的塑料，随着螺杆的转动沿着螺杆向前输送。在这一输送过程中，物料被逐渐压实，物料中的气体由加料口排除。   在料筒外加热和螺杆剪切热的作用下，物料实现其物理状态的变化，最后呈黏流态，并建立起一定的压力。当螺杆头部的熔料压力达到能克服注射油缸活塞退回时的阻力（所谓背压）时，螺杆便开始向后退，进行所谓计量。与此同时，料筒前端和螺杆头部熔料逐渐增多，当达到所需要的注射量时（即螺杆退

2、回到一定位置时），计量装置撞击限位开关，螺杆即停止转动和后退。至此，预塑完毕。同时，合模油缸中的压力油推动合模机构动作，移动模板使模具闭合。继而，注射座前移，注射油缸充入压力油，使油缸活塞带动螺杆按要求的压力和速度将熔料注入到模腔内。当熔料充满模腔后，螺杆仍对熔料保持一定的压力，即所谓进行保压，以防止模腔中熔料的反流，并向模腔内补充因制品冷却收缩所需要的物料。模腔中的熔料经过冷却，由黏流态回复到玻璃态，从而定型，获得一定的尺寸精度和表面粗糙度。当完全冷却定型后，模具打开，在顶出机构的作用下，将制件脱出，从而完成一个注射成型过程，参看

3、下图。         图 注射成型过程    1—合模注射；2—保压；3—螺杆预塑、制品顶出     按照习惯，我们把一个注射成型过程称为一个工作循环，而该循环由合模算起，为了明了起见，我们用下面工艺流程图表示。   合模→注射→保压（螺杆预塑）→冷却→开模→顶出制品→合模   注射成型过程包括加料、加热塑化、闭模、加压注射、保压、冷却定型、启模、制件取出等工序。其中，加热塑化、加压射、冷却定型是注射过程中三个基本步骤。 ①加料。每次加料量应尽量保持一定，以保证塑化均匀一致， 减少注射成型压力传递的波动。 ②塑化。塑料在进入模腔之

4、前要达到规定的成型温度，提供足够数量的熔融塑料，以保证生产连续进行。熔融料各处温度应均匀一致，热分解产物的含量应最小。可见，塑料塑化的快慢即塑化速度直接影响注塑机的生产率，而塑化的均匀性则影响制品的质量。 ③注射。指注塑机用柱塞或螺杆对熔融塑料施加推压力，使料筒内的熔融料经喷嘴、浇道、浇口进入模腔的工序。在注射阶段，主要控制注射压力、注射时间和注射速度来实现充模并得到制件。熔融塑料充模时间一般在几秒或几十秒内完成。它包括充模、压实、补料等过程。 ④保压。指注射结束到注射柱塞或螺杆开始后移的这段时间。保压不仅可防止注射压力卸除后模腔内

5、的熔融料倒流入浇道，还可向模腔内补充少量塑料，以补偿体积收缩。 ⑤冷却。为使塑料制品具有一定强度、刚性和形状，在模腔内必须要冷却一定时间。制品冷却时间是保压开始至卸压开模取件为止。 ⑥开模取件。模具打开，手动或自动顶出制品。