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1、模块一库存管理与控制项目一库存的基础知识一、库存的概念原材料供应商原材料工序1工序n制造企业在制品成品成品配送中心零售商库存在供应链中的分布二、为何要库存1）改善顾客服务；2）节省订货费用；3）减少生产成本；4）应付需求变化；5）应付配送变化。库存的无奈：1）流动资金占用/储存成本；2）掩盖库存管理诸多问题库存掩盖所有问题维修问题效率问题质量问题交货问题库存水平降低库存暴露问题维修问题效率问题质量问题交货问题库存水平库存控制与采购、 生产、销售、财务的关系库存与生产结合有如下好处：1）避免了订货成本与储存成本之间的矛盾，需要
2、生产多少产品，就采购多少原材料；2）能有效地减少不必要的库存，加快了企业的资金流动，减少了企业经营的机会成本；3）避免了因库存积压而掩盖企业管理过程中存在的种种问题（库存犹如河流的水位，水下隐藏有诸多问题）；4）采购、生产和销售部门之间的库存控制不一致也能得到了协调；5）使零库存这一历史来为企业所望洋兴叹的理想也得到实现。工厂库存控制案例简介（一）中国第一汽车制造厂利用看板对其生产作业进行调整,实现了在制品零库存的极限。早在82年用看板去送货的零部件，就已达到总数的43%，并在此基础上，又实行了零部件直送工位制度,与周边15
3、个协作厂，就2千种原材料签定了直送工位协议,改变了厂内层层设库储备的老办法,从而取消了15个中间仓库。如刹车碲片,过去由石棉厂，每月分4次送往供应处总仓库,再由总仓库分发到分仓库,再从分仓库到生产现场。现改为直送生产现场,减少了重复劳动,当年就节约流动资金15万元。工厂库存控制案例简介（二）橡胶厂供应的轮胎过去集中发货,最多时一次发货20车皮,使轮胎库存高达2万套。现实行多批分发,使轮胎储备从过去的15天降到现在的2天,节约流动资金190万元。轴承座生产线的7道工序，现只由1个人操作,把扎在生产线第一道工序上的信号灯作为看板
4、,每当后一道生产线取走一个零件时,信号灯显示为绿色,工人即按节拍进行生产。该生产线7道工序除了工序上加工的工件外,只有一个待加工工件,工序件的在制品基本为零。零库存1）定义：零库存/JIT库存。水龙头。货物恰好在需要的时候到达，不多也不少，不早也不迟。最理想。极限。2）特征1）无库存；2）备货周期短；3）小批量多品种及时补货；4）产品质量零缺陷。3）优势：度身定做（Tailor-made)。最低库存极限。最小资金占用。4）方式：看板生产；委托保管/VMI；准时化采购；寄售/consignment零库存成功实例日本丰田汽车公司
5、在其生产计划系统中，采用零库存技术系统，取得了举世瞩目的成就。该公司对每个产品、每个零部件的每天需求量都作出了精确的计划，并通过较短的生产周期以较小的批量生产这些产品，节省了大量的经营资金，又提高了产品的制造质量，还加快了对市场的反映速度。利用零库存概念而成功的企业还有很多，如苹果电脑公司，采用零库存技术系统后，库存的周转时间由原来的10周减少到2周；全球顶尖跨国公司，如美国通用汽车公司在20世纪80年代用零库存方法后，生产水平翻了一翻而其原材料、零部件、在制品和成批的库存仅仅增加6%。什么是看板确定生产产品数量的信息板，叫
6、做“生产卡”,英文是Kan；确定从供应处领取原材料数量的信息板，就叫“需求卡”，英文是ban.“看板”/Kanban就是着两种卡的统称零部件加工工序零部件组装工序看板生产流程图原材料供应商第一道工序第二道工序第三道工序加工看板加工看板取货看板顾客需求拉动生产总装配工序看板生产的局限性1）必须具备：均衡生产/零废品/柔性设备等可靠的生产制造技术和高效的同步生产计划；2）顾客订单的可靠性/产品需求预测的准确性；3）供需双方的利益分配与高效合作问题三、库存的分类1、按存放地点分类(1)制造商库存(2)在途库存(3)分销中心库存(4
7、)零售商库存2、按持有库存的目的分类(1)经常库存(2)安全库存(3)促销库存（4）投机库存四、库存的成本与费用1、采购成本(ProcurementCosts)2、库存持有成本(CarryingCosts)（1)空间成本（2)资金成本（3)库存服务成本（4)库存风险成本3、缺货成本(OutofStockCosts)项目二库存管理方法一、ABC分类法原理：根据20/80控制关键项，重要的少数，不重要的多数内容：1、根据影响库存效率大小，从价值上确定重点和一般物料。2、根据所定的标准，对物料分类排队。3、提供物料系列重要程度的信
8、息，进行相应的控制。ABC分类的标准（按货币量的占有）A类物料价值占总库存物料价值的75%-80%，其种类占全部库存物料的15%-20%。B类物料其价值占总库存物料价值的10%-15%，其种类占全部库存物料的20%-25%。C类物料其价值占总库存价值5%-10%，其种类占全部库存物料的60
