工艺流程改善培训资料

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1、工艺流程改善培训豪恩电装工程部李敏2010.5.25订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.......企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚……….导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？现场改善手法6、IE之动作

2、分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善9、JIT之切换效率改善1、改善过程全貌2、改善工具全貌3、大脑风暴法4、QC七工具运用5、新QC七工具运用0、业务的两种基本类型目标实现型业务（创造价值）问题解决型业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善过程全貌有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计实验设计原因

3、排除原因再现条件优化通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。OQC七工具新QC七工具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具专业技术2、改善工具全貌一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法3、大脑风暴法Step1收集信息——（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2一起从中找出最重要的原因Step3将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法实施步骤OKP选择课题现状调

4、查设定目标分析原因确定主因D实施对策C确认效果NGA标准化巩固措施今后打算4、QC七工具运用分层法调查表排列图因果图直方图控制图散布图选择课题●●●●●现状调查●●●●●●目标确定●●分析原因●●●●●确定主因●●实施对策●●确认效果●●●●●标准化●●巩固措施●●今后打算●●●QualityControl7Tools目标实现型业务（创造价值）问题解决型业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量打破现状突破性工作5、新QC七工具运用确定课题明确课题目标制定活动计划实施方案方案分析与选择标准化效果确认目标实现型业务的实施过程

5、NGOK1、亲和图2、相关图3、系统图4、矩阵图5、箭条图6、PDPC表7、矩阵数据解析法作业标准OperationStandard·作业内容·作业步骤·作业方法·质量标准·标准工时·工艺条件·注意事项作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：·所用材料·加工设备·工装夹具·检测方法·检测仪器·检测频率·检测人员6、IE之动作分解与标准化作业作业标准作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理作业标准书《作业标准书》是作业标准最常见

6、的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型技术规格一览表》、《机型切换表》等。图文并茂文字简洁要素齐全要点清晰多用数字例工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂（1）设定作业标准时要避免浪费等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工

7、☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费不良不良造成额外成本常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量

8、☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材