潜在失效模式和后果分析FMEA

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1、潜在失效模式和后果分析FMEA潜在失效模式和后果分析：FailureModeandEffectsAnalysisFEMA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/工程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入；FEMA的发展史FEMA起源于60年代航天航空工业项目。1974年美军海军首先将它用于军事项目合约。1970年，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。1993

2、年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。FMEA概要介绍FMEA的应用设计FMEA:---针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。---主要是设计工程师和其小组应用过程FMEA:---针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。---主要是过程（制造）工程师和其小组应用FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作；---D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，---P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进行早期更改。---对产品规范/过程方案和控制进行较

3、容易、低成本的修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。FMEA的基本概念“我先…….所以没有”我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵有些“我先”是必需的！有些“所以没有”是预期可避免的！有效运用FMEA可强化事先预防APQP过程中FMEA使用的阶段合同评审和项目计划确定顾客期望计划质量第1阶段设计FMEA确定特殊特性，确定设计验证计划第2阶段设计验证计划和报告确定风险和可行性第2阶段生产工艺流程图把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性第3

4、阶段开展过程FMEA揭示变差来源，最后确定特殊特性第3阶段设计失效模式和后果分析DFMEA*分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；*典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄露、短路（电器）、氧化、粘结、断裂等，应使用规范的专业术语；*典型的失效模式后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等，是下一道工序或客户的感受；*DFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面（分别1-10分）对失效进行评价定级，并计算出RPN风险顺序数（RPN=S×O×D）；*RPN＞100时，应采取后续改进措施；S≥8时，应采取后

5、续改进措施；RPN≤100，S＜8时，对RPN从大到小排序，针对前四位采取后续改进措施；注意，如顾客有要求，必须按顾客的规定。1无影响无2配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷（小于25％）很轻微3配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷（50％）轻微4配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（大于75％）很低5车辆（或系统）能运行，但舒适度或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服低6车辆（或系统）能运行，但舒服性或方便性部件不能工作，顾客感觉不舒服中等7车辆（或系统）能运行，但性能下降

6、，顾客不满意高8车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能很高9这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关法规有警告的严重危害10这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆地影响到行车安全或违反了政府有关规定无警告地严重危害严重度评分后果的严重度后果严重度评价准则频度评价准则失效发生的可能性可能的失效率频度评分很高：失效几乎是不可避免的≥1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/4005低：相对很少发生的失效1/200041/150003极低：失效不大可能发

7、生1/1500002≤1/5000001探测度评价准则探测性由设计控制可探测的可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式或根本无法设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制有极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模

8、式4多设计控制有较多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式3