设计及制程失效模式及效应分析

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1、FailureModeEffectAnalysis(FMEA)设计及制程失效模式及效应分析什么是FMEA?FMEA是一种表格化的系统方法,用以帮助工程师所用的思维过程,以确定失效模式及其影响。什么是FMEA的目的?T鉴定潜在失效模式与评定其影响的严重程度T确定关键特性与重要特性T对潜在的设计与过程缺陷进行排序T帮助工程师集中力量免除对产品与过程的担心,并帮助防止问题发生什么是FMEA的益处?一般T改进企业产品的质量、可靠性与安全性T改进企业公司的形象与竞争力T帮助增加客户的满意程度T降低产品开发时间与成本T书面规定并跟踪减少风险所索取的措施系统FMEAT帮助选择最佳系统设计

2、T帮助产生失效模式发生频度等级,用以估计一个替代的特定的系统设计能否达到其可靠性目标T增加顾及所有系统、组件与零件失效的潜在影响的可能性T鉴别由系统与其它系统间相互作用与/或子系统相互作用所引起潜在的系统失效模式T帮助确定要不要硬件冗余T是开发系统级诊断作用的基础T是开发系统故障管理技术的基础设计FMEAT帮助早在产品开发期间就鉴别潜在产品T增加考虑到所有产品潜在失效模式及其对高一级组件影响的可能性T帮助鉴别潜在的安全问题,以便议定产品设计措施来消除这些问题T帮助评价产品设计要求与其它方案要求T提供信息以帮助计划一个全面的产品设计鉴定试验程序T帮助鉴别潜在的关键特性和重要特

3、性FMEAProcedure1T建立设计改进措施的伏先次序T将产品设计变更的理由编成文件以指导将来产品设计的发展过程FMEAT帮助分析新的制造与装配过程T增考虑到潜在制造与/或装配过程失效模式及其影响的可能性T鉴别过程缺陷,以便工程师集中力量于控制以减少生产不合格产品的发生,或集中力量于提高对不合格产品检测的方法T鉴别关键特性与重要特性,并帮助制订全面的制造控制计划T建立过程改进措施的优先次序T将过程变更的理由编成文件,以指导将来的制造/装配过程的发展?三种FMEA的差异?T系统FMEA-用来在早期构思设计阶段分析系统与子系统-重点分析由设计缺陷所引起的与系统功能相联系的潜

4、在失效模式包括一个系统与其它系统间的相互作用以及系统的单元间的相互作用的分析T设计FMEA-用来在产品交付生产前分析产品重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式T过程FMEA-用来分析制造与装配过程重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式FMEAProcedure2设计FMEA-检查单用下列检查单以帮助保证设计FMEA是完整,所有下列问题的答案应为是:检测水平标准初步工作FMEA小组是否组成?背景情况是否经核实?QFD图是否准备好了QFD图?是否列出每一产品设计作业所产生或评价的零件特性?是否列出每一作业的相互作用所引起潜在的失效模式?在适当处是否鉴别了的零件差异

5、?表头资料表头中全部相应的各栏是否填好?说明/目的每个产品设计的目的或者功能是否都列了?失效模式失效式是否以“零件为什么被拒收?”被列出?失效模式是否列出在作业时产生的而在零件特征超同规范限时拒收的零件特性?失效模式是否包括检查/测试作业:即接受坏零件或拒收好零件失效模式是否对下游作业有不良影响?-失效模式是否作为下游作业失效模式原因列出?-下游失效模式是否鉴别?失效影响是否考虑到对机器、工厂人员,与最终客户潜在危险影响?影响是否以失效模式对以下各项的影响描述?-当地作业,下道作业,以后的作业-下一用户作业(制造或装配设施)?最终的客户?-车辆?-政府规定?失效原因在过程中

6、可能出错的事是否鉴别出?原因是否以可以确定或控制的特性来描述?是否考虑了过程特性?是否考虑了设计弱点?是否考虑了进入每一作业的材料或零件?是否考虑了操作者的措施?现行过程控是否列出了要为则坏是执行的控制措施?制控制措施能否在坏的零件离开制造/装配工厂之前测出?控制措施是否按照用于检测或预防来鉴别?严重程度等等级是否根据失效模式最严重的影响?级对客户影响的等级是否与设计FMEA中所示的等级一致?发生频度等等级中是否考虑到预防控制减少失效模式发生的能力?级检测水平等检测水平是否以目前控制在零件制造或装配位置之前检出失效模式的能级力为依据?特征分类关键特性及其特定及其特定控制是否

7、有规定?危及优先序危险优先序数(RPN)是否从高到低排列?数(RPN)建议的措施是否考虑过程措施以减少关键特性的危险性?是否为关键特性确定了特殊的制造/装配控制?全部关键特性是否均已处理?是否为减少RPN排位最高的失效模式考虑了补救措施?是否列出了建议的措施的职责与执行的时间表?在适当处,是否列出了防止措施,而不是检测措施?在适当出,是否考虑了措施以消除/减少潜在危险失效模式的发生?追踪危险优先序数(RPN)是否自高而低排列?FMEAProcedure3什么是FMEA的输出?在系统FMEA中输出:T潜在系统失效模式

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