SF33900卡车液压系统油温高故障的分析与排除

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1、★使用与维修★SF33900卡车液压系统油温高故障的分析与排除韩建民栗飞侯方磊(神华准能设备维修中心)【摘要】液压油温高是SF33900卡车时常发生的液压故障，对此故障的分析及处理过程直接影响着维修效率。本文针对SF33900卡车液压油温高这一故障进行深入分析与研究，并结合经验确定其排除方法。关键词：SF33900油温高液压系统前言元件寿命。根据国内外统计资料，液压系统故障大SF33900卡车是神华准能黑岱沟露天煤矿剥离约有70是由于工作液体污染引起的。因此，液压黄土的主要运输设备，其液压系统较为复杂，主要系统污染控制及工作液

2、体的管理已成为目前液压由液压油箱、液压泵、高压滤芯、蓄能器、多路阀、卸行业和使用部门普遍关注的问题。荷阀以及相关液压管路等组成，直接影响设备的运工作液体污染对液压系统的危害作用主要有行状况L1j。以下三个方面：本文主要介绍了液压油温高这一故障，并对其1)加剧磨损，导致元件性能衰降；进行深入分析，最终得出了解决方案。2)颗粒物堵塞和淤积，引起元件突发性故障；3)加速工作液体性能恶化。1工作液体污染及对液压系统的影响1．2元件的污染磨损1．1污染物种类及危害污染磨损是指由于工作液体污染引起的磨损。在液压系统工作液体中，凡是油液成分

3、以外的固体颗粒引起的磨损是污染磨损的主要形式，约占任何物质都认为是污染物。油液中的污染物主要污染磨损总量的80。此外，油液中的水、有害化有固体颗粒、水、空气以及各种化学物质等。对于学物质和空气等引起元件的腐蚀和气蚀磨损[6]。污高水基工作液体，微生物也是一种常见的污染物。染磨损的形式和机理见图1。此外，系统中的静电、热能和磁场等也是一类以能污染磨损机理量形式存在的污染物质[2]。污染物的来源主要有：腐蚀磨损颗粒磨损气蚀磨损(1)系统内部残留。如元件加工和系统组装过<和化学物对j固体颗粒物对j气泡破灭对表面程中未清洗干净而残留的

4、金属切屑、焊渣、型砂、尘面的化学作用面的机械作用的机械物理作用埃、锈蚀物和清洗溶剂等[3]。(2)系统外界侵人。如通过油箱呼吸孔和液压缸活塞杆侵入的固体颗粒物和水分，以及注油和维切削磨损ll疲劳磨损lI粘着磨损ll冲蚀磨损修过程中带人的污染物等_4]。(3)系统内部生成。如元件磨损产生的磨粒和图1污染磨损机理油液氧化和分解产生的有害化学物质等[5]。固体颗粒引起的磨损形式有：工作液体的污染直接影响系统工作可靠性和2015年第2期矿用汽车·27·★使用与维修★(1)切屑磨损(如图2)。尺寸与运动副间隙相表面时，其中的固体颗粒对表

5、面产生冲击磨损。当的颗粒进入间隙内并嵌入在其中材质较软的表污染磨损是导致元件性能衰降的主要原因。面上，对相对运动的另一表面产生切屑作用。元件的污染磨损与油液中固体颗粒的尺寸及分布、●●————————一浓度以及颗粒物的性质等因素有关。元件对不同尺寸的颗粒具有不同的敏感性，尤其是对尺寸与运动副间隙相当的颗粒最为敏感_7]。1．3油液性能的恶化切削油液污染不仅引起液压元件的性能恶化，而且导致油液本身物理和化学性能的恶化。油液中的水和气泡显著削弱运动副间的油膜强度，降低油液的润滑性。当液压系统中混入空气时，油液的容积弹性模图2切削磨

6、损量降低，使系统中的响应特性变差。油液中的空气、水和热能为油液的氧化提供了(2)疲劳磨损(如图3)进入运动副中的颗粒对必要的条件，而油液中的金属磨粒对油液氧化起着材料表面产生碾压，使材料发生塑性变形，这样反重要的催化作用。复多次，导致材料表面疲劳损坏。图3为固体颗粒油液污染加速油液的劣化，进而加剧元件的失对滚动表面产生的疲劳磨损过程。效，污染磨损产生的金属磨粒又进一步促进油液劣(3)粘着磨损。固体颗粒引起的材料塑性变化，其因果关系见图4。形，形成表面凸起和洼坑，从而导致粘着磨损。(4)冲蚀磨损。当液流以很高的速度流经元件b)C

7、)d)a)辗压b)初始裂纹c)裂纹扩展d)材料剥离图3滚动表面疲劳磨损过程·28·矿用汽车2015年第2期★使用与维修★①用法兰堵头堵住变量泵至转向系统(即至高根源添加剂耗损基础油氧化机械失效压过滤器)，变量泵至举升阀组的出口，目的是排除热能酸性物质空气抗氧剂—_^j磨损--~聚合反应--?腐蚀由于外部系统泄漏造成的温升。启动柴油机以750金属颗粒物防锈剂产物疲劳r／rain的转速运转(不得踩油门)5分钟后，记录20(催化剂)抗磨剂沉淀物阻滞卡紧水积炭分钟的温升变化情况，计算出温升速度。油泥②用法兰堵头堵住变量泵至转向系统(即

8、至高压过滤器)的出口，连接变量泵至举升阀组油管，目图4油液性能劣化的链式反应的是排除由于举升阀组泄漏造成的温升。启动柴以上所有的因素都将会引起液压油温高。油机以750r／rain的转速运转(不得踩油门)5分钟后，记录20分钟的温升变化情况，计算出温升速度。2液压油温高的初步判