摊铺机刀片裂纹原因分析与控制

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1、EQUIPMENTMANAGEMENTANDMAINTENANCE表3磨削工艺参数增加，因为其他条件不变时，回火次数的增加会导致工艺参数调整前调整后模具钢磨裂敏感性显著下降。砂轮类型WA46K5VWA46K5V(3)采用225℃盐浴回火1h，连续2次中间油磨削方式周边纵向平面磨削周边纵向平面磨削冷至室温。磨削速度／(m·s_1)3525(4)为了完全消除上述3废品率，最后又增补磨削切深／miD0．020．01了16O℃～200℃的12h热油时效处理工序。热砂轮修磨次数无规律，据经验磨2层修磨1次处理工序完成后，及时进行金相检验。冷却液lO号NI乳化液(较粘

2、稠)1O号NI乳化液(新液)最终调整5CrMnMo刀片整个工艺过程为：锻报废率／1O03件一退火一机加工一淬火(830℃～850℃油淬)一225℃盐浴回火(2次)一热油时效(16O℃～200轮的磨削速度，线速度最终确定为25m·s；为了不℃)一金相检验一校直磨削一磁粉探伤一发蓝。影响加工效率，设计降低了零件表面磨削加工余量，并减少了砂轮的进给量，把原来的0．02mm磨削切5结语深调整为0．01ITlm，用减少切削深度来增加磨削次数(1)5CrMnMo刀片磨削面所出现的网状裂纹的方案降低磨削热；规定了砂轮的磨削修磨次数，按(龟裂)具有典型的磨削裂纹特征。这种

3、批量零件裂磨面磨2层修磨1次砂轮(即0．02ram)的要求严格纹形成的原因是由材料自身回火不充分和磨削工艺操作，避免砂轮磨钝发热；另外，要求生产人员严格按不规范所造成的。热处理的回火不充分必然导致模照磨床的操作规程进行加工，从检测上加强零部件的具钢5CrMnMo材料磨裂敏感性的增加，而磨削加加工自检与首检制度。最终，通过工艺改进与操作行为的规范，5CrMnMo刀片的磨削问题得到了很大改工过程的粗放管理和磨削工艺的轻率编排是大量磨削热产生的直接原因，最终在磨削加工的反复加工观，产品报废率从100降低为3。4．2热处理改进过程中，磨削热和循环应力共同作用促使了

4、磨削裂纹的产生。从上述分析可知，产生磨削裂纹的根本原因在(2)从零件热处理和磨削加工工艺方面进行了于淬火件材料表面的马氏体组织处于一种膨胀状工艺改进与调整。热处理工序增加了回火次数和时态，有应力存在，因此在进行磨削加工之前必须减少效过程；磨削工艺过程规范了砂轮修磨次数，对冷却和消除这种应力，进行去应力回火，即淬火后应马上液介质进行了及时更换，制定了合适的磨削速度，减进行回火处理。金相观察到的回火不充分或回火不小了磨削切深等参数；并加强了现场管理和过程检及时现象正好说明这一原因，回火问题为后续磨削验控制，使5CrMnMo刀片的报废率从100降低加工所造成的零

5、件磨削开裂提供了前提条件。加之从金相照片中可以清晰地看出，5CrMnMo刀片材为小于3，基本解决了零件成批量开裂的问题。(3)值得注意的是，针对在热处理后要进行磨料的基体组织为马氏体、残余奥氏体和碳化物，且针状粗大，更说明材料热处理控制方面确实存在缺陷，削工序的零件，必须自然冷却后才能进行磨削。所以对此作了进一步的改进。参考文献：(1)严格控制材料的淬火湿度。在830℃～[1]王忠诚．热处理常见缺陷分析与对策[M]．北京：化学工业出850℃的淬火过程中避免过热，缩短保温时间，以烧版社，2007．透为宜；油淬时，冷却至150℃～180℃出油并立即[2]孙盛玉

6、．热处理裂纹分析图谱[M]．大连：大连出版社，2002．回火。[3]耿香月．工程材料学EM]．天津：天津大学出版社，2002．(2)为减小开裂和变形，淬火后建议延时冷却，[4]宋志哲．磁粉检测[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2007．可空冷至740℃～780℃然后人油，目的是为了避免马氏体粗大且残余奥氏体数量较多导致回火次数[责任编辑：杜敏浩]92