[互联网]数控铣床编程基础

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1、3.1数控铣床编程基础第一节：数控铣床编程基础第二节：数控铣床基本G指令第一节数控铣床编程基础1、数控铣床功能特点铣削加工(2)孔加工及螺纹加工。(3)刀具半径自动补偿功能。(4)刀具长度补偿功能。(5)固定循环功能。(6)镜像加工功能。(7)子程序功能。(8)数据输入/输出及DNC功能。(9)自诊断功能。2、数控铣床坐标系和参考点⑴坐标系的确定原则刀具相对于静止工件而运动的原则。标准的机床坐标系是一个右手笛卡尔直角坐标系。这个坐标系的X、Y、Z坐标轴与机床的主要导轨相平行，它与安装在机床上并且按机床的主要直线导轨找正的工件相

2、关。主运动是Z轴，X轴是水平的，根据右手螺旋法则，确定Y轴。⑴坐标系的确定原则运动的方向：数控机床的某一部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向为坐标轴的正方向，即刀具远离工件的方向。⑵坐标轴的规定Z轴：定义为机床主轴或平行于主轴的坐标轴。如果机床有一系列主轴，则选尽可能垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。正方向：定义为从工作台到刀具夹持的方向，即刀具远离工作台的运动方向。X轴：为水平的、平行于工件装夹平面的坐标轴，它平行于主要的切削方向，且以此方向为正方向。⑵坐标轴的规定Y轴：正方向则根据X轴和Z轴的方向按右手螺旋法则确定

3、。(a)立式数控铣床；(b)卧式数控铣床⑶机床坐标系的原点机床坐标系的原点即机床原点，是指在机床上设置的一个固定点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床进行加工运动的基准点，由机床制造厂家确定。⑷数控铣床参考点机床参考点一般取在X、Y、Z三个直角坐标轴正方向的极限位置上。在数控机床回参考点(也叫做回零)操作后，CRT显示的是机床参考点相对机床坐标原点的相对位置的数值。机床参考点也称为机床零点。机床启动后，首先要将机床返回参考点(回零)，即执行手动返回参考点操作，使各轴都移至机床参考点。这样在执行加工程序时，才能有正确

4、的工件坐标系。3、工件坐标系⑴工件坐标工件坐标系的各坐标轴名称和方向必须与所使用的数控机床坐标系相应的名称和方向相同。⑵工件坐标系的原点工件坐标系的原点是指根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。编程原点由编程人员自己确定，应该尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，或者是工件的对称中心上，并考虑到编程的方便性。⑶机床坐标系和工件坐标系之间的联系当工件安装在机床上以后，机床坐标系和工件坐标系的原点是绝对不可能重合的，工件的原点相对于机床的原点，在X、Y、Z方向有位移量，通过对刀操作可以测定。因此，编程人员在

5、编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点，建立编程坐标系，计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。对加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，确定加工原点的位置，并在数控系统中给予设定(即给出原点设定值)，这样数控机床才能按照准确的加工位置进行加工。数控操作人员确定工件原点相对机床原点的操作过程，称为对刀。第二节数控铣床基本G指令一、有关坐标和坐标系的指令（1）、绝对值编程G90与增量值编程G91格式：G90GX—Y—Z—G91GX—Y—Z—注意:铣床编程中增量编程不能用U、W.注意：铣床中X轴不再是直径.例：刀

6、具由原点按顺序向1、2、3点移动时用G90、G91指令编程。（2）、工件坐标系设定G92格式：G92X_Y_Z_X、Y、Z、为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。此坐标系一旦建立起来，后续的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。说明G92设置加工坐标系G92XX2YY2ZZ2则将工件原点设定到距刀具起始点距离为X=-X2，Y=-Y2，Z=-Z2的位置上。（3）、工件坐标系选择G54-G59说明1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。2、

7、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。4、使用该组指令前，必须先回参考点。5、G54～G59为模态指令，可相互注销。选择机床坐标系（4）、G53--选择机床坐标系编程格式：G53G90X～Y～Z～；G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值。例：G53X-100Y-100Z-20G53为非模态指

8、令,只在当前程序段有效.（5）、G52–局部坐标系设定编程格式：G52X～Y～Z～；式中X、Y、Z后的值为局部原点相对工件原点的坐标值。几个坐标系指令应用举例如图所示从A-B-C-D行走路线编程如下N01G54G00G90X30.0Y40.0快速移到G54中的A点N02G59