毕业设计（论文）-“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备

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1、毕业设计说明书题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺规程1张4、课程设计说明书1张班级：机电系模具(3)班学生：陈群指导教师：教研室主任：2008年月日序言毕业设计是我们在学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化”建设打

2、下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。零件的分析(一)零件的作用:题目所给定的零件是为了轴承的精准固定而设计的轴承座，它位于轴承盖的上部：主要作用是保证轴有足够的强度并能满足精度要求运转；稳定轴承及其所连接的回转轴，确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动。零件的表面有三个孔用以安装和两个削钉孔用于固定。零件外圆内有镗孔与传动轴承相配合，用于精准固定。（二）零件的工艺分析：轴承座这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，现将这二组加工表面分述如下：1．以孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：一个的孔以及倒角，尺寸为的镗孔

3、相平行的平面，。其中，主要加工表面为镗孔，这是用来装配滚动轴承。2．以长18mm端面的加工表面。这一组加工表面包括：安装孔，削钉孔，以及的外圆表面。3．这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1）中心孔与镗孔中心一样。公差为100：0.20；2）镗孔对中心孔平行度公差为0.1mm;3）平面平面度公差为0.1mm;4）垂直面垂直度公差为0.1mm;5）平行面平行度公差为0.1mm;由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。零件材料为45钢，考虑

4、到承受径乡向载荷，适合于圆柱孔和圆锥孔的调心滚动轴承。因此应该选用锻件，以便使轴承尽量不被损坏，保证零件工作可靠。由于零件年产量为60000件，已达到成批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成行，这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则，不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对象轴承座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，对本零件来

5、说，以60mm外圆（或62mm外圆）表面做粗基准（三点定位）既可，对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制订工艺路线。制订工艺路线的出发点，是应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1．工艺路线方案一：工序Ⅰ．车外圆60mm及端面。。Ⅱ．钻中心孔Ⅲ．钻28mm通孔。Ⅳ．粗精车外圆及端面。Ⅴ．镗止口32mm。Ⅵ

6、．例角5×60。Ⅶ．钻4.0和钻4.5通孔。Ⅷ．例角5×60。Ⅸ．平磨端面。1．工艺路线方案二：工序：Ⅰ．钻4.0和钻4.5通孔。Ⅱ．倒角5×60°。Ⅲ．粗铣外圆及端面。Ⅳ．精铣外圆及端面。Ⅴ．钻28mm孔（不到尺寸）。Ⅵ．镗28mm孔（不到尺寸）。Ⅶ．精镗28mm孔，倒角2×45°。Ⅷ．镗孔32mm，（不到尺寸）并镗止口32mm。Ⅸ．倒角5×60°。Ⅹ．检查。工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以中心孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工32mm镗孔；而方案二则与此相反，先是端面，然后以此孔为基准加工其外表面。两者相比较，可以看出，先加工中心孔后，再以中心

7、孔定位加工32mm镗止口，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。但方案一中的工序Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）以外，只能选用三角车床，利用三六角头进行加工。而三角车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工32mm镗止口是不合适的。因此决定将结合方案一和方案二，改为如下工序加工，具体工艺过程如下：工序Ⅰ．粗