碳十加氢岗位浅析 毕业论文

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1、湖南石油化工职业技术学院生产实习报告碳十加氢岗位浅析学生姓名所在班级炼油3101所在系石化系指导老师报告提交日期2012,2.15摘要：我国随着经济持续发展，乙烯企业不断挖潜扩容，新建乙烯装置都向规模化、大型化装置发展。近年来国家批准新建的乙烯装置，如独山子石化、镇海炼化、天津石化等规模都超过了100万吨/年。这些装置建成后，我国乙烯产量将超过1000万吨，乙烯裂解过程中将产生乙烯产量10％～15%的乙烯焦油，这部分馏分极不稳定，见光和遇热很容易聚合,本工艺生产方案采用碳十馏分两段加氢的工艺路线，具有工艺流程短，烯烃和杂原子加氢完全等特点，灵活性较大，产品质量好和产品产量大等优点。关键词

2、：加氢反应分馏压缩机再生一．装置概述：本装置采用国内自主开发的乙烯焦油深加工工艺路线，通过两步加氢精制技术，将混合碳十馏分中不稳定的单烯烃、双烯烃等组份变为稳定成份，将混合碳十馏分中对环境影响大的硫等杂质脱除，精制成附加值高的混四甲苯等产品，将明显提升其内在价值.有广泛的用途。装置的生产规模设计为5万吨/年，年开工时间8000小时。装置主要由原料预处理部分、加氢反应部分、压缩机部分、催化剂再生部分、分馏部分和公用工程部分组成。设计加工原料为外购的混合碳十乙烯轻焦油，在一定的温度、压力、空速和氢油比下，采用两段加氢反应脱除碳十原料中所含的双烯烃、单烯烃等不稳定物质以及硫、氮等杂物。然后通过

3、后续分馏系统进行馏程分离，根据产品质量指标的要求，生产出质量合格的拔头油、混三甲苯、混四甲苯、重芳烃等产品。二．工艺流程1.原料预处理部分混合乙烯轻焦油（C9、C10），通过进料过滤器F101A/B过滤其中的机械杂质后后进入原料缓冲罐V101。阻聚剂通过阻聚剂泵P108A/B注入脱胶质塔进料泵入口，然后C10原料经脱胶质塔进料泵P101A/B升压至0.85MPa（G）左右，与来自分馏系统的混四甲苯产品换热后，再经过E102加热至160C左右后.进入脱胶塔T101第1层塔板上方,脱胶塔T101为负压操作，操作压力控制在-85KPa的真空度，通过塔顶的机械抽真空来维持。塔顶油气经脱胶塔顶冷

4、却器E104冷凝冷却至40C左右后进入脱胶塔顶回流罐V102，一路在流量和塔顶温度串级控制下作为塔顶回流（塔顶温度控制在120C），另一路在回流罐液面控制下作为脱胶油品送出装置进原料罐区内的脱胶油罐或直接去C10加氢反应进料缓冲罐。脱胶塔底循环油经塔底再沸器E103A/B（结焦严重时可切换使用）加热后返回脱胶塔T101底部，再沸器出口温度通过调节导热油的流量来控制。脱胶塔底油在液位和流量串级控制下进入原料罐区的重焦油罐。2、反应部分来自界外的原料混合碳十原料首先通过进料过滤器F111A/B过滤其中的机械杂质，然后通过滤罐V113A/B过滤其中的有机杂质进入进料缓冲罐V111，V111

5、压力控制在0.3MPa。原料经一段进料泵P111A/B升压至5.8MPaG左右后与来自一段循环冷却器E111的一段循环液在静态混合器M111混合，作为液相进料从一段加氢反应器R101的底部进入，混合后的温度反应初期为60C左右，反应末期为100C左右。一段循环液与新鲜原料的重量比约为4：1，主要根据一段加氢反应器的温升确定，新鲜氢气通过新鲜氢压缩机C111A/B增压到5.8MPa左右后，与来自C112A/B的循环氢气混合，作为气相进料从一段加氢反应器R101的底部进入。一段加氢反应器为鼓泡床三相反应器，反应产物从反应器的顶部侧面采出。装置开车时，反应器液相进料通过一段循环冷却器（E1

6、11）加热至反应温度60C，加热热源为中压（1.0MPa）蒸汽，一段加氢产物直接进入一段高压闪蒸罐V114，在此一段加氢反应产物被分离为气液两相。其中气相通过一段高压闪蒸气冷却器E112进一步冷却，气相被部分冷凝，冷凝液通过重力回流至一段高压闪蒸罐V114，未凝气相分成两部分，一部分作为一段循环氢进入一段循环氢压缩机C112A/B，升压至5.8MPaG左右；另外一部分作为二段加氢反应部分的补加氢，进入二段循环氢压缩机C113A/B的入口缓冲罐V117，一段高压闪蒸罐V114的液相同样分成两部分，一部分作为一段加氢油直接通过二段进料泵P113A/B升压至5.6MPaG左右后进入二段加氢反

7、应部分；二段在二段催化剂的作用下继续反应，直到中间产品合格。3、分馏部分来自二段的加氢反应产物经E117换热后，进入稳定塔T201，塔顶气体经稳定塔顶冷却器E201冷凝冷却至40℃左右后，进入回流罐V201，操作压力为0.6MPa，排出的不凝气去高压瓦斯放空罐，回流罐液相经稳定塔顶回流泵P201A/B升压后在流量和液位串级控制下全部作为稳定塔的回流，塔顶温度控制在110℃左右。稳定塔底循环油经塔底再沸器E202加热后返回稳定塔T20