ca6140车床拨叉设计说明书(含图纸)

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1、1.零件分析1.1零件的作用题所给的是CA6140车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的Φ20mm的孔与操作机构相连，下方的Ф50mm的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为一体，加工时分开。1.2零件的工艺分析CA6140车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下：1.2.1以Ф20mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：Ф20mm的孔，以及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的Ф8mm的锥孔，一个M6的螺纹孔，和一个缺口。1.2.2以Ф50mm为中

2、心的加工表面这一组加工表面包括：Ф50mm的孔，以及其上、下端面；这两组表面有一定的位置要求；（1）Ф50mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.07mm。（2）Ф20mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.05mm。（3）Ф50mm、Ф20mm的孔的上、下表面以及Ф50mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。（4）Ф20mm的孔的内表面的粗糙度误差为1.6um，精度为IT7。2.工艺规程设计2.1毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。25图一毛坯图2.2基准面的选择2.2.1粗基准的选择对零件而言，

3、尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取Ф20mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面，以消除3个自由度，再用一个支承板支撑在Ф72mm的上表面，以消除3个自由度。2.2.2精基准的选择主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用

4、万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序一：退火工序二：粗、精铣Ф20mm、Ф50mm的下表面，保证其粗糙度为3.2um工序三：以Ф20mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2um,其上、下表面尺寸为30mm，工序四：以Ф20mm的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф20mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6um，垂直度误差不超过0.05mm工序五：以Ф20mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2um工序六；以Ф20mm的下表面为精基准，粗

5、、精铣Ф50mm的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过250.07mm，其上、下表面尺寸为12mm工序七：铣断工序八：以Ф20mm的孔为精基准，钻Ф8mm的锥孔的一半Ф4mm，装配时钻铰工序九：以Ф20mm的孔为精基准，钻Ф5mm的孔，攻M6的螺纹工序十：以Ф20mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5um工序十一：检查上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。工艺路线方案二：工序一；退火工序二：粗、精铣Ф20mm、Ф50mm的下表面，保证其粗糙度为3.2um工序三：以Ф20mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20

6、mm、Ф50mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2um，Ф20mm的上、下表面尺寸为30mm，Ф50mm的上、下表面尺寸为12mm工序四：以Ф20mm的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф20mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6um，垂直度误差不超过0.05mm工序五：以Ф20mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2um工序六：铣断工序七：以Ф20mm的孔为精基准，钻Ф8mm的锥孔的一半Ф4mm，装配时钻铰工序八：以Ф20mm的孔为精基准，钻Ф5mm的孔，攻M6的螺纹工序九：以Ф20mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5um工序十：检查2.4机械加工余

7、量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140车床拨叉”零件的材料为HT200硬度为190~210HB，毛坯重量为2.2Kg,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由<<机械制造工艺设计简明手册>>（以下称〈〈工艺手册〉〉表1.3-1查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表2.2-4查得加工余量等级为G级，选取尺寸公差等级为CT10。根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：1、延