树立用户观念强化过程控制

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1、各位领导，同志们：大家好！今天我发言的题目是“强化用户观念，优化过程控制，推动质量管理工作深入发展”。2002年是我国入世后的第一年。在今天，全球化的趋势日益加深，而市场的竞争日趋白热化，争夺市场，争夺顾客，归根结底是质量战。好的质量是低成本、高效益，低损耗、高收益的保障，也是长期赢得顾客满意度、忠诚度，构筑长寿型企业的基石。“让市场接受，让用户满意”，是市场竞争的需要，是质量标准的升华。对用户而言，质量的概念不止是国家标准、行业标准、企业标准，而是用户标准，这个标准是用户在许多同类产品中比较出来的，是用户满意度的具

2、体体现，我们生产的产品就要满足这样的要求。我们104车间在集团公司及汽车厂领导的正确领导下，坚持“抓质量突出一个狠字”，继续强化质量管理，突出质量工作在车间的中心地位，贯彻执行《改进和强化质量管理工作的决定》，以抓质量永无止境为出发点，带领车间全体员工齐心协力，从产品质量、工作质量入手，不断提高质量意识和用户观念，狠抓质量责任落实，推动了车间各项工作的深入开展。一、狠抓质量教育，强化全员的质量意识车间为进一步贯彻执行公司《改进和强化质量管理工作的决定》，实现“无装配故障下线”、“无装调故障交付”的车间质量工作目标，杜

3、绝重复质量问题，消除部分员工存在的“装配一台车，交付一台车，就挣一台车钱”的思想意识；车间结合“三感一增强”教育，开展质量责任意识教育和用户观念教育，使员工理解搞好装配质量的重要性，熟知质量与市场的关系，牢固树立“质量在我手中，用户在我心中”的观念，深刻领会质量是员工的饭碗子，质量是企业的命根子。在开展对员工自身质量意识教育的同时，车间还对发生较大质量问题的责任员工的家庭实行“质量意识教育家庭宣传走访制度”；通过宣传质量意识的走访沟通，实现其家庭对员工质量意识教育和员工质量工作的支持；实现员工家庭对车间及公司狠抓质量

4、工作的理解；实现能共同领会“为了家庭生活得更好，必须把自己质量工作做好”的硬道理。二、依章行事，使各项质量工作有章可循1、继续开展质量分析会制度。通过每周一次由车间主任主持的车间质量分析会，班组每天一次的班组质量分析会，特殊情况下的专题质量分析会，有效地传递了各种质量信息，使员工获得了来自各方面的质量教育，从而提高了判断和分析质量问题的能力。2、严格执行车间质量奖惩细则。实行重奖重罚，强化全员质量意识，把每个员工的质量优劣与其经济利益直接挂钩，并且充分体现质量奖惩的连带作用。如果一名员工受到质量奖惩，下道工序检验，所

5、在班的班长、班组成员，甚至主管工艺员、检验员、调度员、工长等相关人员都将受到不同程度的连带奖惩。2001年10月至2002年4月，共处罚直接责任人265人次，连带处罚322人次，其中检验员18人次，工艺员11人次，调度员3人次，业务组长及工长7人次，主任4人次。从而形成了一种质量问题人人抓人人管，互相帮助的工作氛围和团队精神。3、坚持开展和落实“三级”评审制度。车间本着眼睛向内的原则，参照公司整车日评审和质量体系内审的模式，建立了车间整车评审、工位评审制度及车间质量过程内审。每月不定期进行质量过程内审，每周二、四进行

6、整车内审，同时坚持每天进行工位评审；及时发现问题及时纠正并反馈到工段、相应业务室，使问题得到有效控制。属人为操作问题，处罚相关责任者，对于车间内部解决不了的问题，分析说明原因，及时上报主管部门以求协助。2001年10月—2002年4月，车间质量过程内审11次，整车内审56次，其中发现质量问题216项，自行解决、控制杜绝问题127项，向外单位及有关部门反馈问题89项；工位（工序）评审280个，发现质量问题195项，自行解决、控制、杜绝的质量问题116项，向外单位及有关部门反馈问题79项。2002年5月车间为推进实现无装

7、调故障交付工作加大了整车评审工作力度，由每周二、四进行整车评审改为每天进行评审。工位评审、整车评审和质量过程内审工作的开展，有效地消除了一些质量隐患，使得公司整车日评审的故障条数逐月递减，为进一步提高整车质量和实现无装调故障交付奠定了坚实的基础。三、积极推进过程质量控制，使质量管理工作在受控状态下运行1、开展互检工作我车间的过程质量控制全面贯彻落实了下道工序是上道工序检验的互检原则，并将互检内容纳入工艺规程，明确了每个工位的互检要求，让员工以“本道工序的操作者、上道工序的用户、下道工序的服务者”的三重身份来理解和认识

8、互检内容是自己工作的一个重要组成部分，以用户的观念装好每一台车，并且在质量奖惩上明确连带的质量责任。2、开展定检工作为有效地控制关键项、重要项的装调质量，车间在仪表板和发动机装配前设置专人负责检查，同时针对总装生产最重要的滑门调整和整车内外饰外观质量，重点部位设置专门的定检工位。通过定检工作的开展，合理地利用现有的人力资源，在故障排除方面减少了