项目13 圆柱齿轮传动精度与检测.doc

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1、公差配合应用技术项目十三圆柱齿轮传动精度与检测齿轮结合精度设计基本要求®了解渐开线圆柱齿轮传动的精度要求。®了解齿轮误差产生的原因及误差特性。®了解圆柱齿轮传动精度的评定指标。®掌握渐开线圆柱齿轮传动精度的设计的基本方法。渐开线圆柱齿轮传动精度要求®运动精度：是指传递运动的准确性。为了保证齿轮传动的运动精度，应限制齿轮一转中最大转角误差△i∑。®运动平稳性精度：要求齿轮运转平稳，没有冲击、振动和噪声。要限制一齿距角范围内转角误差的最大值iR。®接触精度：要求齿轮在接触过程中，载荷分布要均匀，接触良好，以免引起应力集中，造成局部磨损，影响齿轮的使用寿命

2、。®齿侧间隙：在齿轮传动过程中，非接触面一定要有合理的间隙。一方面为了贮存润滑油，一方面为了补偿齿轮的制造和变形误差。不同圆柱齿轮的传动精度要求®上述4项要求，对于不同用途、不同工作条件的齿轮其侧重点也应有所不同。®如：对于分度机构，仪器仪表中读数机构的齿轮，齿轮一转中的转角误差不超过1′～2′，甚至是几秒，此时，传递运动准确性是主要的；®对于高速、大功率传动装置中用的齿轮，如汽轮机减速器上的齿轮，圆周速度高，传递功率大，其运动精度、工作平稳性精度及接触精度要求都很高，特别是瞬时传动比的变化要求小，以减少振动和噪声；®对于轧钢机、起重机、运输机、透平

3、机等低速重载机械，传递动力大，但圆周速度不高，故齿轮接触精度要求较高，齿侧间隙也应足够大，而对其运动精度则要求不高。渐开线圆柱齿轮的制造误差®影响上述4项要求的误差因素，主要包括齿轮的加工误差和齿轮副的安装误差。®为了便于分析齿轮的各种制造误差对齿轮传动质量的影响，按误差相对于齿轮的方向特征，可分为径向误差、切向误差和轴向误差；®齿轮为圆周分度零件，其误差具有周期性，按误差在齿轮一转中是否多次出现，即在齿轮一转中出现的周期或频率，可分为以齿轮一转为周期的长周期误差，或低频误差，它主要影响传递运动的准确性；以齿轮一齿为周期短周期误差，或高频误差，它主要

4、影响工作平稳性。几何偏心误差®以滚切直齿圆柱齿轮为例，分析在切齿过程中所产生的主要加工误差。®齿坯孔与机床心轴的安装偏心（e），也称几何偏心，是齿坯在机床上安装时，齿坯基准轴线O1O1与工作台回转轴线OO不重合形成的偏心e。加工时，滚刀轴线与工作台回转轴线OO距离保持不变，但与齿坯基准轴线O1O1的距离不断变化（最大变化量为2e）。滚切成如图所示的齿轮，使齿面位置相对于齿轮基准中心在径向发生了变化，故称为径向误差。工作时产生以一转为周期的转角误差，使传动比不断改变。运动偏心误差项目十三圆柱齿轮精度与检测共7页第7页公差配合应用技术®分度蜗轮轴线与工作

5、台中心线的安装偏心（eK）。O2O2为机床分度蜗轮的轴线，它与机床心轴的轴线OO不重合，形成安装偏心eK。这时尽管螺杆匀速旋转，蜗杆与蜗轮啮合节点的线速度相同，但由于蜗轮上的半径不断改变，从而使蜗轮和齿坯产生不均匀回转，角速度在（ω+Δω）和（ω-Δω）之间，以一转为周期变化。运动偏心并不产生径向误差，而往齿轮产生切向误差。®以上两项误差均以齿坯一转为周期，是长周期误差。短周期误差●机床分度蜗轮的安装偏心（ew）和轴向窜动。此误差使蜗轮（齿坯）转速不均匀，加工出的齿轮有齿距偏差和齿形偏差，如蜗杆为单头，蜗轮为n牙，则在蜗轮（齿坯）一转中产生n次误差。

6、●滚刀偏心（ed）、轴线倾斜及轴向窜动。此误差使加工出的齿轮径向和轴向都产生误差，如滚刀单头，齿轮z牙，则在齿坯一转中产生z次误差。●滚刀本身的基节、齿形等制造误差。此误差会复映到被加工齿轮的每一齿上，使之产生基节偏差和齿形误差。以上三项误差在齿坯一转中多次重复出现，为短周期误差。圆柱齿轮传动精度的评定指标®根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差。并相应提出精度评定指标。®运动精度的评定指标®平稳性的评定指标®接触精度的评定指标®侧隙的评定指标®齿轮副精度的评定指标运动精度的评

7、定指标®切向综合误差（ΔFi′）®齿距累积误差（ΔFp）及K个齿距累积误差（ΔFpk）®齿圈径向跳动（△Fr）®径向综合误差（△Fi〞）®公法线长度变动（△Fw）切向综合误差（ΔFi′）®切向综合误差（ΔFi′）指被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被测齿轮一转内，实际转角与公称转角之差的总幅度值。它以分度圆弧长计值。®ΔFi′是指在齿轮单面啮合情况下测得的齿轮一转内转角误差的总幅度值，该误差是几何偏心、运动偏心加工误差的综合反映，因而是评定齿轮传递运动准确性的最佳综合评定指标。®但因切向综合误差是在单面啮合综合检查仪（简称单啮仪）上进行测量的

8、，单啮仪结构复杂，价格昂贵，在生产车间很少使用。齿距累积误差（ΔFp）及K个齿距累积误差（ΔFpk）®在分度