电泳涂装前处理生产线的工艺控制要素

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1、脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表而脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分敬而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质虽的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质駅的好坏上耍取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液會油凰等因素：（1）游离緘度（FAL）脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。…般只船要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和璘化。（2）脱脂液的温度任何一种脱脂

2、液都冇呆佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些负作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离椚液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、喊斑■氧化等弊病，彫响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。（3）处理时间脱脂液必须和工件上的汕污充分接触，有足够的接紐反应时间，才能保证有艮好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会増加工伯表面的钝性,影响磷休膜的生成。（4）机械作用的影响脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循坏或工件移动的方式，可以加强除汕效果締短浸渍淸洗的时间：喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。（5）脱脂液含汕虽：

3、随若槽液的循环使用，油污含駅缶槽液内会不I析増加.当达到一定比例时•脱脂剂的脱脂效杲及淸洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，彼处理工件表面的淸洁度仍不会有所提升。己老化变质的脱脂液，必须全榕更换。产品生产--般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。3.2酸洗产品制造用钢材在轧压成型或贮诫运输过程中.表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附看不牢，并且氣化物与金届铁可组成原电池，可进一步促使金属腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装就必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，酸洗除锈不会便金属工件变形，每个角落的锈蚀都能淸除干净，除锈速度快，成本相对

4、较低。酸洗质量主耍是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现皱为标准，彫响除锈效果的因素主耍有：（1）游离酸度＜FA）测定酸洗槽的游离酸度FA・是验证酸洗艳除锈效果扁低的最直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸丿妾过祎时.工作环境中的酸雾含量较大.不利于劳动保护；金属汲面易产生“过蚀”现篆：而且残酸的清洗比较闲难•易导致后续槽液的污染。（2）温度.时间大名数酸洗足在常温下进行的，当使用加热酸洗时，…般控制在40°C〜70CZ间，虽然温度对酸洗能力的捉高影响较大，但温度过爲会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的毎响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前

5、提下，酸洗时间应尽可能短，以减少金属的腐辿和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间°（3）污染老化酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的忿浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低,而且过量的铁离子随工件农面的残液混入磷化槽内，加速磷化擀液的污染老化,严重影响工件的磷化质屍一般酸液的铁离子介最应控制在不超过6%・10m/m为宜。超过控制指标时必须更换椚液。3.3表调表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的农面状态的不均匀性，使金屈表面形成大量的极细的结晶中心，从而加

6、快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。（1）水质的影响槽液所用水质中如所含•水锈严重、钙镂离子倉虽较大,会龙响表凋液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。（2）使用时间-般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏,椚液沉淀分层，呈絮状，此时必须更换榊液。3.4磷化磷化量二秽化学与里佻学反寧誓取磷酸敲化学轸化膜於砂睪，厕爭取®磷服敲化学轸化鹿務g为够化畛。.客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体金屈提供保护，在一定程度上防止金屈被腐蚀；用于涂漆丽打底，提

7、高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺最为班耍的•个环节，英反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于苴它侧液的生产过程控制要复杂得多。（1）酸比（总酸度与游离酸度的比值）提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过窩会使膜层过薄.易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢.磷化品体粗大名孔.耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说璘化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。（2）温度椚液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会彫响酸比的变化，进而彫响椚液的稳定性，同时膜层晶核粗大，椚液出渣最增大。（3）沉渣虽随着磷化反应的不断进行•槽

8、液内的沉渣