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《17沈阳铸锻---超低碳奥氏体不锈钢导叶体铸造工艺研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、超低碳奥氏体不锈钢导叶体铸造工艺研究李万鹏(沈阳铸锻工业有限公司，辽宁沈阳110214)摘要：为生产材质为CK3MCuN的超低碳奥氏体不锈钢导叶体铸件，采用咲喃自硬砂组芯造型，阶梯式浇注系统，浇注温度1570-15901,熔炼采用EAF电弧炉+AOD精炼炉，固溶化热处理工艺，铸件内在质量、尺寸精度、表面粗糙度满足用户要求，成功地生产出直径为2000mm的大型循环水泵导叶体铸钢件。关键词：不锈钢；导流壳；树脂砂组芯造型；固溶化热处理TheFoundryTechnologyondiffuserMadefromstainlessSteelofsuper-low-carbonLiWanpeng(She
2、nyangCastingandForgingIndustryCo.,ltd,Shenyang110214,China)Abstract:Inordertoproducethecastingofdiffuser,WhichismadefromstainlessSteelofsuper-low-carbon,AdaptfUnanresinsandassembledcoremold,EAFandAODmelting,thepouringsystemisladdcrtypc,thcpouringtemperatureis1570・159(TCandheattreatmentwasgivenasfoll
3、owing,Theinsidequalityofcastinganddimentiontoleranceandsurfaceroughnessrequiredthedemandofcustomer,then,thcsoundcastingofdifKiscrhavingadiameterof2,000mmwereproduced.Keyword:stainlesssteel;diffuser;resin-sandassembled-core-mold;heattreatment一、概述1、导叶体项Fl简述为满足用八要求，开发及引进新产品，沈阳铸锻工业有限公司为某工程生产一种新型高效的人型循坏水
4、泵导叶体特种钢铸件。由于该铸件的质量要求非常严格，特别是导叶体的尺寸精度及过流部位形线的要求很高，铸件材料要具有良好的耐海水腐蚀性能。因此,铸造生产的难度很大，导叶体的主要技术特点为：铸件结构复杂，捲厚相差悬殊，在轮毂处的最人厚度为120mm,而叶片及内外轮毂的厚度为35毫米，因此在铸造及热处理过程中叶片易产生裂纹，另外铸件尺寸不易控制。该导叶体的最大外廓尺寸为①2000mmX2400mm,铸件毛重为9000kg,7枚叶片均布，叶片的扭Illi度比较人，形线精度要求比较高，铸件的材料为ASTM/A743CK3MCuN,是超低碳-低硫-侪银铝-奥氏体不锈钢，超低碳W0.025%,低硫W0.010
5、%,N含量较低，冶炼难控制，要求冇点蚀当量，这种钢的铸造性能为体收缩大、易产生缩孔、缩松、热裂和热粘砂等铸造缺陷。因此，在铸造T艺设计时必须充分考虑上述问题，采用合理的制造手段及特殊的工艺方法來满足设计要求。2、技术要求①、铸造尺寸公差采用GB/T6414-1999CT12级。②、材质为ASTM/A743CK3MCuN。③、铸件做固溶化处理。④、材料机械性能应满足抗拉强度ob^550MPa屈服强度os>260MPa延伸率55235%。⑤、根据标准MSSSP-55检测铸件，无损检验：所有机加工表面及叶片入口边进行PT检验。二、铸造工艺设计根据导叶体的结构特点和技术要求，生产此铸件的技术难点和技术
6、关键主要是解决叶片的位置及形线精度、保证铸件的内外部质量以及防止叶片产牛裂纹等问题，现拟定如卜-铸造工艺方案：导叶体的吸入口朝上，采用咲喃自硬硅砂，组芯造型的方法，过流部位做1/7芯盒，流道最人外径及1/7流道芯内外立面均做组芯样板，在组芯时利用芯头定位及样板卡位保证每瓣芯位置的准确性，在吸入口轮毂设置7个腰形明冒口，在吸入口外法兰上设置7个明冒口，在叶出口外轮毂处设置7个圆形暗冒口，浇注系统为从叶出口外轮毂处7个圆形暗冒口底部注入。为解决叶片的位置及形线精度问题，我们采用组芯的方法，过流部位做1/7芯盒，流道芯单个打制，在组芯时利用芯头定位及样板卡位保证每瓣芯位置的准确性。首先利用中心轴及上
7、下分箱面研外皮芯，保证过流芯少外皮芯同心，Z后撤去外皮芯，组中间的过流芯，利用组芯样板和芯子的定位，來控制过流芯的准确性，把过流芯连接到一起,纽成一个整休芯，再把研好的外皮芯按标记纽上，检测法兰盘厚度及铸件皮厚。尺寸满足要求示，套箱埋砂浇注。1、工艺参数的选择缩尺2.5%,加工余量：进口边的上法兰平面加工余量是15mm,出口边的下平面加工余量是12mm,其余加工部位的加工余量视其加工要求、起模因素
