活性炭脱硫系统性能测试小结

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1、活性炭脱硫系统性能测试小结2015年6月9日〜6月13H,发包方公司工程技术部、总承包方中化建及使用方冶炼厂共同对活性炭脱硫系统进行了为期五天的性能测试,对脱硫效率、床层进口压力、床层阻力降、再生稀酸质量及生产负荷(即通气量)进行了测试、估算及小结,并对相关情况进行了分析、说明。一、测试数据:经三方参与、确认:8米脱硫塔在达60%设计负荷(即通气量约7.5X10m7h)生产情况下,脱硫效率平均在89%以上、出口烟气SO?平均<145mg/n?、进口压力2.76KPa>床层压力降2.27KPa;9米脱硫塔在达45%设计负荷(即通气量约9.4X104m7h)生产情况下,脱硫

2、效率平均在45%左右、出口烟气SO?平均V1195mg/n?、进口压力2・76KPa、床层压力降l・38KPa;吸附再生产生的副产品稀硫酸质量(第一次5#池样品浓度11.44%、含Fe二0.047%;第二次5#池样品浓度2.1%、灰分<0.02%、含FeV0・005%、含AsV0.0001%、含Pb<0.005%、含HgVO.OOl%、透明度100mm、色度不低于标准)。(注:生产负荷根据总承包方要求而定:进口压力>3.0Pa)二、测试数据分析:对照2013年签署的《建设工程施工合同》附件三《技术协议》中相关性能指标值,经三方确认:8米脱硫塔脱硫效率平均89%以上、出口

3、烟气S02V145mg/ni3满足脱硫塔出口S02V200mg/n?的协议要求,床层压力降2・27KPa满足脱硫系统压力降V3・0KPa的协议要求,故在低负荷生产条件下8米脱硫塔性能基本达标;9米脱硫塔脱硫效率平均45%左右、出口烟气SO2<1195mg/m3不满足脱硫塔出口S02<200mg/n?的协议要求,床层压力降1・38KPa满足脱硫系统压力降V3・0KPs的协议要求,故在低负荷生产条件且系统本身缺少装填活性炭80n?情况下9米脱硫塔性能不达标,如若9米脱硫塔补充增加活性炭80n?后,按活性炭脫硫率60mg/g估算效率可提高至66%、出口烟气S02V741mg/

4、iA执行协议要求仍不达标;按照GB/T543-2014《工业硫酸》标准,副产品稀硫酸第一次结果浓度11.48%不满足浓度上15%的要求、含Fe二0.047%不满足含FeV0.005%,复检第二次结果浓度2.1%不满足浓度215%的耍求、灰分、含Fe、As、Pb、Hg、透明度、色度等指标均满足技术协议中所述符合《工业硫酸》标准的要求,不排除存在刻意稀释的可能。三、活性炭脱硫运行与否对制酸尾气处理成本的影响(见附件)四、活性炭脱硫系统运行存在问题的处理意见1、8米脱硫塔及9米脱硫塔最上层筒底仍存在泄漏的问题,由总承包方委托东昌公司择机负责整改;2、再生稀酸膜过滤控制系统及设

5、备问题由总承包方负责修复,工程技术部及冶炼厂负责确认;3、8米脱硫塔及9米脱硫塔各自独立的烟气流量计由总承包方负责修复工程技术部及冶炼厂负责确认;4、8米脱硫塔及9米脱硫塔现场工艺管道部分仍存在跑冒滴漏等问题由总承包方负责整改,工程技术部及冶炼厂负责确认。冶炼厂2015/6/16附表:成本分析表目前制酸尾气经济性排放浓度300mg/Nm3方式一方式一方式二活性炭脱硫系统深度脱硫系统活性炭脱硫系统深度脱硫系统活性炭脱硫系统深度脱硫系统运行运行增加活性炭后运行运行停用运行8米塔(89%)9米塔(45%)气量34万m3/h进口1293mg/m3出口300mg/m38米塔(89

6、%)9米塔(66%)气量34万m3/h进口1166mg/m3出口300mg/m3气量34万m3/h进口2150mg/m3出口300mg/m3通气量7.5万m3/h旁路疑6.5万m3/h通气最9.4万m3/h旁路量10・6万m3/h通气灵7.5万m3/h旁路疑6.5万n)3/h通气量9.4万m3/h旁路1:10.6万m3/h进口1318mg/m3脱硫出口145mg/m3旁路混合出口690mg/m3进口2173mg/m3脱硫出口U95mg/m3旁路混合出口1715mg/m3进口1318mg/m3脱硫出口145mg/m3旁路混合出口690mg/m3进口2173mg/m3脱硫出

7、口739mg/m3旁路混合出口1499mg/m3水耗100t/d水耗100t/d水耗100t/d水耗100t/d水耗水耗300t/d电耗2640kwh/d电耗11000kwh/d电耗2640kwh/d电耗11000kwh/d电耗电耗14000kwh/d炭耗72m3/a理论纯碱耗13.4t/d炭耗72m3/a理论纯碱IL11.7t/d炭耗理论纯碱耗25t/d蒸汽耗75t/d双泵40赫兹运行蒸汽耗75t/d双泵40赫兹运行蒸汽耗双泵45赫兹运行单价:水单价1.46元/t,电单价0.6844元/Kwh,活性炭单价12000元/of,0.6MPa

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