产品质量控制过程

《产品质量控制过程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、产品质量控制过程.1.检查原材料：上料前必须认真检查材料牌号、炉号、规格、毛胚箱号等为要求是否相符。如未能检查出差错而直接生产，将会给生产带來极大的损害，严重的可能造成全线停产。2.加热温度：必须按工艺要求设定加热温度的上限、下限。包括加热节拍并H在生产过程屮随时临控。3.检查棒料的表面质量：上料过程屮要检查棒料的表面质量，发现磕碰伤、划痕等缺陷。4.对过热过烧低温料的处理：通过自动分选流到高温料箱的料进行100%分选，对过热、过烧的料报废处理；通过自动分选流到低温料箱的料，做好标识（填写低温料箱卡），留下次待用。5.防止混料：换炉号或换产品时，前一个炉号的杯料要淸理干净，以防混料。

2、6.規杯质量：要严格控制辘林质量；辘林不合格不允许牛产；表而光洁、形状对称并充满型腔。7.监控辘锻模状态：如发现辘锻模麽损或龟裂，找模修钳工处理。8.监控辘锻机钳爪状态：生产中1次/小时清理粘附在馄锻机送料钳爪上的氧化皮，防止抓伤馄杯，如发现钳爪因麽损无法使用，则进行更换。9.辗锻机的调幣：要求锤前班组成员必须掌握辘锻机的调整方法，避免调整不到位发生问题。10.锻模的温度、润滑、淸理及调整：模具预热到150〜250°C,低于温度要重新预热，用热料预热时不能将热料放到型腔中。在规定范围内调整打击能量（±30%）,包括打击次数的调整。根据出模情况稀释3〜5倍,初始锻打时如冇粘模现象，可用

3、刷子将少量油迹涂刷到型槽深处以便出模。生产中1次/小时清理堆积型腔中的石墨粘结物，対腹板、筋部及打标记处应特别注意，以防止锻件产牛充不满、表面氧化坑及标记不清。锤汕温报警厉要停止生产，达到规定值后方可生产。11•切边模的清理及监控：锻件剪切而出现拉伤或毛刺过人时及时找模修钳工修复或更换模具，切边间隙不均时操作者可自行调整；操作过程中用压缩空气吹切边凸模上的氧化皮，生产中1次/小时清理粘附在切边模上的脏物、结疤，以防止压坏锻件。12.风冷或淬火：终锻或立即进行热切边，保证切边厉投入淬火或风冷设备的温度不低于900°C.必须按频次监控锻件的质量。13.锻件检查及控制图：按频次检查，包括尺

4、寸、重量、破度、错差、表面有无质量缺陷、探伤，严格执行首件检杳；控制图的填写要及时准确记录过程中发生的一切事情，界常波动包括人、机、料、法、环、测量系统。14•问题反馈及质量记录：出现问题及时反馈，描述要准确，不能含糊，便于处理；质量记录内容准确，字迹工整,记录多要认真及时，否则造成忘填。产品缺陷及防治方法1••加热屮的缺陷：过热或过烧：检查加热温度，温度高时降低温度；止常时检查加热炉炉膛。料温不稳：进料速度是否均匀，新旧料是否混用，加热炉是否止常。低温料磕碰伤及划痕：滑道端头缓冲板是否起作用，清理滑道上的积瘤。2.辘锻中的缺陷：银林变形、弯曲、不対称、扭曲：调整辗锻机，I'可隙是否

5、止常，辗锻模是否麽损。辘桂划伤及拉伤：接料钳爪是否有积瘤，钳爪是否变形，要及时清理，机械手动作是否止常。馄桎E边及折纹：馄锻模麽损，一定要及时修麽，.严重时要及时更换。3.模锻中的缺陷:锻件厚度及重量超差：锤能量设置是否合适，模具温度是否合适，锻模是否存在问题。充不满：打击能量是否合适，加热温度低不低，型腔中是否有石墨粘结物堆积，操作摆放是否正确。氧化坑：型腔是否有石墨、氧化皮堆积，切边凸模粘附粘结物，模具是否麽损。折纹及折叠：模具型腔是否有异常，模具终预锻是否匹配，石墨喷洒是否介适，辘杯是否存在划伤等缺陷，操作摆放是否正确。错差大：调整上下模的位置、侧面可加垫片，楔铁是否松动，夹持

6、器是否松动，多次调整无效时，更换模具。粘模：调整喷吹是否均匀、冇效，模具型腔是否异常，模具麽损后要及时修模，加热温度是否正常，多次调整无效后及时更换。4.切边中的缺陷：磕碰伤：热件传递过程中耍轻拿轻放，关键部位加木板等缓冲。切边不均：切边凸模是否麽损，凸凹模间隙是否合适，调整是否到位。切边压痕：凸模是否麽损与锻件形状，凸模表而是否有粘结物。冲孔毛刺：冲头麽损要及时更换冲头，冲头安装位置是否正确要及时调整位置。冲孔后弯曲：冲头麽损后冲孔力加大，要及时更换冲头。切边拉伤：凹模麽损或刃口变钝，要及时修复或更换。5.风冷或淬火中的缺陷：硬度超差：风量是否合适，调整风最或保温，淬火汕温是否正常

7、，切边后温度是否正常，风冷或淬火设备有卡件现象。6.其它：标记不清或无标记：型腔中是否有粘结物、氧化皮，字头处是否麽损，修复后仍有要及时更换。裂纹：切边冇残余应力，风冷或淬火后开裂，棒料本身存在裂纹，要加强检查及时通知探伤。7.首件的要求：尺寸是否符合图纸耍求？有无充不满？有无氧化坑？重量是否符合图纸要求？探伤检查有无折、裂纹？有无切边压痕？残留飞边高度是否超标？人小头需要切平位置是否符合要求？调整后锻件错差是否合适？切边是否均匀，宽度是否合适？挠度是否符